06000 강구조공사

06010 강구조공사 일반

1. 일반사항

1.1 적용범위

가. 이 시방서는 주요부재를 강재로 사용하는 건축공사에 적용한다.

나. 이 시방서에 기술하지 않은 사항은 당해 공사 관련 시방서에 따른다.

다. 특별한 조사·연구 등에 따라 이 시방서의 전부 또는 일부를 적용하지 않는 경우에는 담당원의 승인을 받는다.

1.2 일반사항

1.2.1 품질관리에 따른 건축물의 분류

이 표준시방서에서는 효율적인 품질관리를 하기 위하여 건축물을 다음 표 06010.1과 같이 분류한다.

표 06010.1  건축물의 중요도에 따른 품질관리 구분

품질관리 구분	가	나	다
건축물	중요도(3) 건축물1)	중요도(3) 건축물	중요도(특), (1) 및 (2) 건축물

(주) 1) 이 표의 중요도는 국토교통부 고시 건축구조기준 ʻʻ0103 건축물의 중요도 분류ʼʼ에 의한 것으로, 품질관리 등급 ʻ가ʼ에 속하는 중요도 (3). 건축물은 붕괴 시 인명피해가 전혀 없는 일시적인 건축물에 한한다.

1.2.2 품질보증 및 관리

1.2.2.1 품질보증

가. 품질보증의 원칙

1) 강구조건축물은 건설기술관리법 제24조 3항 및 시행령 제87조의 규정에 따라 인증된 해당 제작능력 등급에 적합한 강구조건축물 제작공장에서 제작한 것으로서 품질이 보증된 것을 사용해야 한다.

2) 강구조의 품질보증을 위해서 시공자, 협력업자 등 공사수행에 관계하는 자는 구조기술사 및 담당원과 상호 협력하여 각각 분담된 역할을 수행해야 한다.

3) 시공자, 협력업자 등 공사수행에 관계하는 자는 설계자가 설계도서에서 요구하는 설계품질에 맞도록 시공품질을 보증해야 한다.

4) 시공에 대한 품질보증은 시공단계의 각 공정마다 품질관리 계획서에 의하여 시행해야 한다.

5) 강구조건축물 제작 및 시공의 품질 확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시해야 한다.

나. 시공품질의 보증

시공품질을 보증하기 위해서는 다음 4단계의 필요한 내용이 이행되어야 한다.

1) 설계품질의 파악

2) 설계품질을 달성하기 위한 계획의 작성

3) 계획대로 계속 실행되고 있다는 증명

4) 시공품질이 설계품질을 확보하고 있다는 증명

1.2.2.2 시공자의 품질관리

가. 시공자는 품질관리를 하기 위한 유효한 관리체제를 갖추고, 품질관리계획서를 담당원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

나. 시공자는 시공계획서 등에 따라 공장제작 및 공사 현장시공의 품질관리를 해야 한다.

다. 품질관리의 실시상황은 필요에 따라 그 타당성을 담당원에게 입증할 수 있는 것으로 하고 입증에 필요한 기록을 남겨야 한다.

1.2.2.3 강구조제작자의 품질관리

가. 품질관리 조직

제작공장은 다음의 품질관리 기능을 갖는 품질관리 조직을 갖추어야 한다. 또한, 이 조직은 품질관리 조직도 등으로 명시해야 한다.

1) 품질관리 방침을 나타내는 기능

2) 설계품질을 확인하고 제작의 목표품질을 설정하는 기능

3) 설계품질 실현을 위하여 계획하는 기능

4) 계획에 따라 품질을 검사하여 만들어 내는 기능

5) 시공품질을 확인·평가하는 기능

6) 품질평가 정보에 따라 생산능력을 향상시키는 기능

7) 표준화를 도모하는 기능

8) 불일치를 예방하는 기능

9) 불일치의 재발을 방지하는 기능

10) 품질증명에 필요한 기록을 남기는 기능

나. 품질관리 실시내용

1) 설계품질의 확인

강구조제작자는 시공에 들어가기 전에 설계도서와 계약도서 등의 공사관련 서류로부터 설계품질을 정확하게 파악해야 한다. 설계품질을 이해할 수 없는 경우에는 질의서를 제출하여 담당원과 협의해야 한다.

2) 품질관리 실시계획

강구조제작자는 가공착수 전에 설계품질을 실현하기 위한 구체적인 품질관리 실시방법, 관리항목, 관리값, 기준에 벗어난 경우의 검사 및 처리 등을 계획해야 한다. 공사시방서가 있으면 계획내용을 기재한 품질관리요령서를 제출하여 담당원의 승인을 받아야 한다.

3) 시공품질의 보증 및 평가

강구조제작자는 강재 제작 중에 실시계획에 따라 품질관리를 하고, 각 공정 작업결과의 이상 유무를 확인해야 한다. 이상이 확인된 경우에는 신속히 수정함과 동시에 이상 발생의 실제 원인을 규명하여 재발방지책을 강구해야 한다. 중대한 불량 부분의 처리에 관해서는 담당원과 협의해야 한다. 또한 완성된 제품은 제작자가 검사하여 품질평가를 해야 한다.

4) 기록 및 보고

강구조제작자는 제작자 검사의 결과를 기록하고, 필요에 따라 보고서로 정리하여 담당원에게 제출해야 한다.

1.2.2.4 현장시공

공사현장시공의 품질관리는 이 시방서 1.2.2.3항에 따른다.

1.3 관련 시방절

국토교통부 공고 “건축공사표준시방서”, 대한건축학회

국토교통부 고시 “하중계수설계법에 의한 강구조설계기준”, 한국강구조학회

국토교통부 고시 “건축구조기준 및 해설”, 대한건축학회

한국강구조학회 고시 “건축강구조 표준접합상세 지침”

AWS D1.1(2010) “structural welding code-steel”, american welding society

1.4 참조 표준

이 시방서에서 인용된 표준은 이 시방서의 일부를 구성한다. 년도 표시가 있는 경우에는 해당 년도의 표준을 적용하며, 년도 표시가 없는 경우에는 가장 최근 표준을 적용한다.

KS A 0011 물체색의 색 이름

KS A 0062 색의 3속성에 의한 표시 방법

KS A 3103 계량규준형 1회 샘플링 검사

KS B 0052 용접 기호

KS B 0101 나사 용어

KS B 0106 용접 용어

KS B 0161 표면 거칠기 정의 및 표시

KS B 0201 미터 보통 나사

KS B 0211 미터 보통 나사의 허용 한계 치수 및 공차

KS B 0233 강제볼트 작은나사의 기계적 성질

KS B 0239 나사 부품의 정밀도 측정 방법

KS B 0250 주조품 치수 공차 및 절삭 여유 방식

KS B 0401 치수 공차 및 끼워 맞춤

KS B 0405 주조품의 둥글기

KS B 0418 주강품의 보통 공차

KS B 0500 철강 제품의 표면 가공 표준

KS B 0501 촉침식 표면 거칠기 측정기

KS B 0507 비교 표면 거칠기 표준편

KS B 0529 머리붙이 스터드 용접부의 굽힘 시험 방법

KS B 0617 제도－표면의 결 도시 방법

KS B 0801 금속 재료 인장 시험편

KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방법

KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험

KS B 0805 브리넬 경도 시험 방법

KS B 0806 로크웰 경도 시험 방법

KS B 0809 금속 재료 충격 시험편

KS B 0810 금속 재료 충격 시험 방법

KS B 0811 금속 재료의 비커스 경도 시험 방법

KS B 0816 침투 탐상 시험 방법 및 침투 지시 모양의 분류

KS B 0817 금속 재료의 펄스 반사법에 따른 초음파 탐상 시험 방법 통칙

KS B 0825 아크용접 이음의 한쪽 인장피로 시험 방법

KS B 0826 용착 금속의 경도 시험 방법

KS B 0832 금속 재료 용접부의 파괴 시험－굽힘 시험

KS B 0833 강의 맞대기 용접 이음-인장 시험 방법

KS B 0839 철근 콘크리트용 이형 봉강 가스 압접부의 초음파 탐상 시험 방법 및 판정 기준

KS B 0841 금속 재료 용접부의 파괴 시험-십자 및 겹치기 이음 인장 시험

KS B 0842 측면 필렛 용접 이음의 전단 시험 방법

KS B 0844 T형 필렛 용접 이음의 굽힘 시험 방법

KS B 0845 강용접 이음부의 방사선 투과 시험 방법

KS B 0870 Y형 용접 균열 시험 방법

KS B 0885 수동 용접 기술 검정에 있어서의 시험 방법 및 그 판정 기준

KS B 0896 강 용접부의 초음파 탐상 시험 방법

KS B 0952 용접재료-치수, 허용차, 제품의 상태, 표시 및 포장

KS B 1002 6각 볼트

KS B 1010 마찰 접합용 고장력 6각 볼트·6각 너트·평 와셔의 세트

KS B 1012 6각 너트

KS B 1016 기초 볼트

KS B 1017 접시 머리 볼트

KS B 1062 머리붙이 스터드

KS B 1308 나사붙이 테이퍼 핀

KS B 1324 스프링 와셔

KS B 1326 평 와셔

KS B 2819 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트·6각 너트·평 와셔의 세트

KS B 5221 미터 보통 나사용 한계 게이지

KS B ISO 273 볼트 구멍 및 카운터 보어지름

KS B ISO 1234 분할핀

KS B ISO 2338 평행 핀

KS B ISO 3269 파스너-인수 검사

KS B ISO 6157-1 체결용 부품-표면결함-제1부 일반용 볼트, 나사 및 스타트 볼트

KS B ISO 14731 용접업무조정-임무와 책임

KS D 0001 강재의 검사 통칙

KS D 0028 단강품의 검사 통칙

KS D 0064 강용접부의 수소량 측정 방법

KS D 0210 강의 매크로 조직 시험 방법

KS D 0213 철강 재료의 자분 탐상 시험 방법 및 자분 모양의 분류

KS D 0227 주강품의 방사선 투과 시험 방법

KS D 0244 철근콘크리트용 봉강의 가스 압접 이음의 검사 방법

KS D 0273 철근콘크리트용 이형봉강 가스압접부의 초음파탐상 검사 및 판정기준

KS D 0401 주강품의 제조, 시험 및 검사 통칙

KS D 0402 주강품 주물표면의 겉모양 시험방법 및 등급 분류

KS D 3051 열간 압연 봉강 및 코일 봉강의 모양·치수 및 무게와 그 허용차

KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양·치수·무게 및 그 허용차

KS D 3501 열간압연 연강판 및 강대

KS D 3502 열간압연 형강의 모양·치수 및 무게와 그 허용차

KS D 3503 일반 구조용 압연 강재

KS D 3504 철근콘크리트용 봉강

KS D 3505 PC강봉

KS D 3506 용융 아연도금 강판 및 강대

KS D 3508 피복 아크용접봉 심선재

KS D 3509 피아노 선재

KS D 3510 경강선

KS D 3512 냉간 압연 강판 및 강대

KS D 3514 와이어 로프

KS D 3515 용접 구조용 압연 강재

KS D 3527 철근콘크리트용 재생 봉강

KS D 3529 용접 구조용 내후성 열간압연 강재

KS D 3530 일반 구조용 경량 형강

KS D 3542 고 내후성 압연 강재

KS D 3550 피복 아크용접봉 심선

KS D 3556 피아노 선

KS D 3557 리벳용 원형강

KS D 3558 일반 구조용 용접 경량 H형강

KS D 3559 경강 선재

KS D 3566 일반 구조용 탄소강관

KS D 3568 일반 구조용 각형 강관

KS D 3592 냉간 압조용 탄소강 - 제1부 : 선재

KS D 3602 강제 갑판

KS D 3613 철근콘크리트용 아연 도금 봉강

KS D 3632 건축 구조용 탄소강관

KS D 3697 냉간 압조용 스테인리스 강선

KS D 3698 냉간 압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 3701 스프링 강재.

KS D 3705 열간 압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 3706 스테인리스 강봉

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 3752 기계 구조용 탄소 강재

KS D 3780 철탑용 고장력강 강관

KS D 3858 냉간 성형 강널 말뚝

KS D 3861 건축구조용 압연강재

KS D 3864 내진 건축 구조용 냉간 성형 각형 강관

KS D 3866 건축구조용 열간압연 H형강

KS D 4101 탄소강 주강품

KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

KS D 4106 용접 구조용 주강품

KS D 4108 용접 구조용 원심력 주강관

KS D 4301 회 주철품(grey iron castings)

KS D 4302 구상 흑연 주철품

KS D 5994 건축구조용 고성능 압연강재

KS D 7002 PC강선 및 PC강연선

KS D 7004 연강용 피복 아크용접봉

KS D 7005 연강용 가스 용접봉

KS D 7006 고장력 강용 피복 아크용접봉

KS D 7009 PC경강선

KS D 7023 저온용 강용 피복 아크용접봉

KS D 7025 연강 및 고장력강용 마그 용접 솔리드 와이어

KS D 7101 내후성강용 피복 아크용접봉

KS D 7102 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스

KS D 7103 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어

KS D 7104 연강, 고장력강 및 저온용 강용 아크용접 플럭스 코어선

KS D 7105 일렉트로 가스 아크용접용 플럭스 코어선

KS D 7106 내후성강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어

KS D 7109 내후성강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어

KS F 1611-4 건축구조 부재의 내화성능표준 - 제4부: 합성데크 바닥구조

KS F 2257-1 건축구조 부재의 내화시험 방법 - 일반요구사항

KS F 2257-4 건축구조 부재의 내화시험 방법 - 수직내력 구획부재의 성능조건

KS F 2257-5 건축구조 부재의 내화시험 방법 - 수평내력 구획부재의 성능조건

KS F 2257-6 건축구조 부재의 내화시험 방법 - 보의 성능조건

KS F 2257-7 건축구조 부재의 내화시험 방법 - 기둥의 성능조건

KS F 2271 건축물의 내장재료 및 공법의 난연성 시험 방법

KS F 2701 경량 기포 콘크리트 블록 (ALC블록)

KS F 2848 단면형상계수에 따른 구조용 강재의 내화 피복두께 산정방법

KS F 2901 구조부재에 시공하는 내화뿜칠재의 두께 및 밀도 시험 방법

KS F 2902 구조부재에 시공하는 내화뿜칠재의 부착강도 시험 방법

KS F 2903 구조부재에 시공하는 내화뿜칠재의 분진량 시험 방법

KS F 2904 구조부재의 처짐에 따른 내화뿜칠재의 영향 시험 방법

KS F 2905 구조부재에 가해진 충격에 따른 내화뿜칠재의 영향 시험 방법

KS F 3110 콘크리트 거푸집용 합판

KS F 4512 건축용 턴버클 볼트

KS F 4521 건축용 턴버클

KS F 4602 강관 말뚝

KS F 4603 H형강 말뚝

KS F 4604 열간압연강 널말뚝

KS F 4605 강관 시트파일

KS F 4910 건축용 실링재

KS F 4914 경량기포 콘크리트 패널 (ALC패널)

KS F 8006 강제틀 합판 거푸집

KS F 9007 합성데크 바닥구조 시공표준

KS L 3101 내화 점토질 벽돌

KS L 3202 내화 모르타르

KS L 3105 고알루미나질 내화벽돌

KS L 5114 섬유강화 시멘트판

KS L 9104 세라믹 섬유 블랭킷

KS M 5000 도료 및 관련 원료 시험 방법

KS M 5980 도료의 흐름 저항성 시험 방법

KS M 6617 방진 고무용 고무 재료

KS Q 1001 계량규준형 1회 샘플링 검사

1.5 용어의 정의

이 시방서에 쓰이는 용어는 다음과 같이 정한다.

가스메탈 아크용접(GMAW, gas metal arc welding) : 외부에서 용융금속을 대기의 영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로 공급되는 용가재를 사용하는 아크용접을 말한다.

가용접(tack welding) : 본용접 전에 용접되는 부재를 정해진 위치에 잠정적으로 유지시키기 위해서 비교적 짧은 길이로 된 용접을 말한다.

가조임 볼트(temporary tightening bolt) : 부재의 가조립 또는 가설치 시, 연결부의 위치를 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서 임시로 사용하는 볼트를 말한다.

강구조제작자 : 강재 가공 제품의 제작 및 공사현장 시공의 일부를 담당하는 협력업자를 말한다.

강재 : 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 말한다.

검사 : 공사의 각 단계에서 기술, 기능, 재료, 기기, 방법, 수단, 조건 또는 공사품질 및 완성형태 등을 설계도서 및 그에 준하는 시공도, 시공계획서 등의 내용과 대조하여 적합한지를 판단하는 것을 말한다.

고장력강(high tensile strength steel) : 보통 인장강도 490 MPa 이상 급의 압연재로서 용접성, 노치인성 및 가공성을 중시하여 제조된 강재를 말한다.

기공(blowhole, porosity) : 용융 금속 중에 발생한 기포가 응고 시에 이탈하지 못하고 용접부 내에 잔류하여 생기는 공동현상을 말한다.

단강품(steel forging) : 적당한 단련성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단련성형하고 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처리한 것을 말한다.

단조품(forging product) : 흑피품이라고도 하며 단조성형된 채로의 형상인 것으로 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품 등이 있고 단조작업 온도에 따라 열간단조품, 온간단조품, 냉간단조품이 있다.

담당원 : 일정한 자격을 갖춘 구조기술자 또는 시공기술자로서 시방서 이외에 강구조공사의 제반 사항에 대하여 관리·감독이 가능한 감독자를 말한다.

더돋기(weld reinforcement) : 홈용접 또는 필렛용접에서 필요치수 이상으로 표면에서 돋아오른 용착금속

뒷댐재(backing strip) : 맞대기 용접을 한 면으로만 실시하는 경우 충분한 용입을 확보하고 용융금속의 용락(burn-through)을 방지할 목적으로 동종 또는 이종의 금속판, 입상 플럭스, 불성가스 등을 루트 뒷면에 받치는 것을 말한다.

드래그라인(drag line, 지연곡선) : 일정 속도로 가스를 절단할 때 절단 홈의 밑바닥에 가까울수록 슬래그의 방해, 산소의 오염, 산소분출 속도의 저하 등에 의하여 산화작용과 절단이 지연되어 거의 일정한 간격으로 평행된 곡선이 나타나는 것을 말한다.

로터리 플래너(rotary planer) : 회전하는 원반에 다수의 날을 설치한 것을 평삭반의 바이트 부분에 이용하여 연삭능력을 증대시킨 것을 말한다.

메탈터치(metal touch) : 기둥 이음부에 인장응력이 발생하지 않고, 이음부분 면을 절삭가공기를 사용하여 마감하고 충분히 밀착시킨 이음을 말한다. 이러한 이음의 경우에는 밀착면으로 소요압축강도 및 소요휨강도의 일부가 전달된다고 가정하여 설계할 수 있다.

밀시트(mill sheet) : 강재 납입 시에 첨부하는 품질보증서로 제조번호, 강재번호, 화학성분, 기계적 성질 등을 기록해 놓은 것.

밀착조임(snug tight) : 임팩트렌치로 수회 또는 일반렌치로 접합판이 완전히 밀착된 상태가 되도록 최대로 조이는 것을 말한다.

반입검사 : 시공자가 실시하는 검사 중, 강제품을 반입할 때 실시하는 검사를 말한다.

서브머지드 아크용접(SAW, submerged arc welding) : 입상의 플럭스 속에 전극 와이어를 묻어서 모재와의 사이에서 생기는 아크열로 용접하는 방법. 주로 자동 아크용접에 쓰인다. 잠호용접이라고도 함.

설계도서(design documents) : 공사 시공에 필요한 설계도와 시방서 및 구조계산서, 설비계산서 등을 말한다.

스캘럽(scallop) : 용접선의 교차를 피하기 위해 한쪽의 부재에 설치한 홈. 용접접근공이라고도 한다.

스패터(spatter) : 아크용접이나 가스용접에 있어 용접층에 날리는 슬래그 및 금속.

아크에어가우징(arc air gouging) : 탄소봉을 전극으로 하여 아크를 발생시켜 용융금속을 홀더(holder)의 구멍으로부터 탄소봉과 평행으로 분출하는 압축공기로서 계속 불어내어 홈을 파는 방법을 말한다. 용융금속을 홀더 구멍으로부터 분출하는 압축공기로 비산시켜 홈을 판다.

열가공제어강(thermo-mechanical control process steel) : 제어 압연을 기본으로 하여 그 후 공랭 또는 강제적인 제어 냉각을 하여 얻어지는 강으로서, TMC강이라고도 한다.

열간가공(hot working) : 재결정이 일어나는 이상의 온도와 변형률 속도조건에서 변형을 주는 공정으로 가공경화를 수반하지 않고 큰 변형을 얻을 수 있음.

열처리 고장력강(quenched & tempered high tensile strength steel) : 강을 담금질(quench-ing)한 후 뜨임질(tempering : 뜨임온도는 400℃ 이상)을 하여 강의 결정입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서의 성질을 지니도록 한 강재를 말한다. 일명 조질고장력강이라고도 한다.

용락(burn-through) : 용접금속이 홈의 뒷면에 녹아내리는 현상. 박판용접에 봉 용극을 사용하거나 용접해야 할 판두께가 용융금속을 지탱할 수 있는 만큼의 루트면 치수가 없을 경우 또는 루트간격이 너무 클 경우 발생하는 현상을 말한다.

용접절차서(welding procedure specification) : 용접이음부에서 설계대로 용접하기 위하여 요구되는 제반 용접조건을 상세히 제시하는 서류를 말한다. 통상 모재, 용접법, 이음형상, 용접자세, 용가재, 전류, 전압, 속도, 보호가스, 열처리 등에 대한 정보가 필요에 따라 포함된다. 용접시공설명서라고도 하며, 산업현장에서는 WPS라고도 한다.

이음용 지그(strong back) : 맞대기용접시에 이음판의 상호 엇갈림 치수차를 수정함과 동시에 각 변화를 방지하기 위해 일시적으로 붙이는 보강재를 말한다.

인증제작공장(certified manufactory) : 건설기술관리법 제24조 3항에 따라 인증을 득한 강재제작공장을 말한다.

일렉트로가스 용접(EGW, electrogas welding) : 수냉동판으로 용접 부위를 둘러싸고 그 안으로 CO2를 집어넣어 보호가스 분위기를 만든 후 와이어 가이드 노즐을 통하여 복합(용접) 와이어를 송급하여 복합 와이어 끝과 모재간에 발생하는 아크에 의해 복합 와이어와 모재를 용융하는 용접

일렉트로슬래그 용접(ESW, eletroslag welding) : 용융슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러나오지 않도록 에워싸 용융된 슬래그욕 속에 용접 와이어를 연속적으로 공급하여 주로 용융슬래그의 저항열에 의해 용접 와이어와 모재를 용융하여 순차상향 방향으로 용착금속을 위로 채워 넣는 용접

제작검사 : 강구조제작자가 가공의 각 단계에서 자주적으로 실시하는 검사를 말한다.

케스케이드법(cascade method) : 다층 용접을 할 경우 각 비드의 일부를 인접 비드 위에 겹쳐 용착하는 방법을 말한다.

크레이터(crater) : 용접 시의 용융지가 그대로 응고되어 움푹 팬 부분을 말한다. 이 부분은 슬래그나 기포가 완전히 제거되지 않기 때문에 내부에 결함을 포함하고 있어 균열의 발생기점이 되는 경우가 많기 때문에 용접 마무리 과정에 이 부분을 잘 처리해 두어야 한다.

탄소강(carbon steel) : 철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02∼약 2% 범위의 강을 말한다. 또한 소량의 규소, 망간, 인, 유황 등을 함유하고 있다. 탄소 함유량에 따라 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 분류되고, 경도에 따라 극연강, 연강, 경강으로 구분된다.

페이싱 머신(facing machine) : 강재 이음부의 면을 마감하기 위한 절삭가공기의 일종.

피이닝(peening) : 금속의 위를 해머로 두드리는 가공법으로 용접의 경우에는 피드 또는 그 가까이를 두드리는 것에 의해 잔류응력을 경감시키는 것을 말한다.

품질관리(quality control) : 요구되는 품질의 강재를 제작하기 위한 수단의 체계를 말한다.

품질보증(quality assurance) : 요구되는 강구조의 품질이 충분히 충족되도록 보증하기 위하여 시공자가 하는 체계적 활동을 말한다.

플럭스 코어드 아크용접(FCAW, flux cored arc welding) : 코어드 와이어나 플럭스 코어드 와이어 용접봉을 사용하는 용접을 말한다. 용융금속과 아크를 대기의 영향으로부터 보호하기 위한 가스의 발생원을 내장 플럭스의 연소 가스에 의존하는 방법과 별도의 가스를 추가로 사용하는 방법이 있다.

피복 아크용접(SMAW, shield metal arc welding) : 피복 아크용접은 용접하려는 모재 표면과 피복 아크용접봉의 선단과의 사이에 발생하는 아크열에 의해 모재의 일부를 용융함과 동시에 용접봉에서 녹은 용융금속에 의해 결합하는 용접 방법을 말한다.

합금강(alloy steel) : 강의 성질을 개선·향상시키기 위하여 또는 소정의 성질을 구비하기 위하여 합금원소를 1종 또는 2종 이상 함유시킨 강철을 말한다.

형판(template) : 근본이 되는 바탕판. 조각 등을 필요한 모양으로 만들 때 쓰는 기준이 되는 널판.

1.6 제출물

가. 설계도서에 기재되어 있는 시공의 수단 방법에 관해서는 이 시방서에 따른다. 다만, 설계품질의 제품을 제작함에 있어서 이 시방서가 현장의 제 조건에 적합하지 않거나 또는 이것을 대신할 만한 보다 좋은 방법이 있는 경우에는 시공자, 협력업자 등 공사수행에 관계하는 자의 책임 하에 입안한 후 담당원과 협의하여 가장 좋은 방법을 선정한다.

나. 설계도서에 기재되어 있지 않은 시공의 수단과 방법에 관해서는 설계자와 담당원과 협의하여 시공자, 협력업자 등 공사수행에 관계하는 자의 책임 하에 결정한다.

다. 시공자, 협력업자 등 공사수행에 관계하는 자는 공사 및 제작 착수 전에 시공계획서 및 시공상세도(shop drawing), 공장제작요령서, 현장시공요령서, 공정표 등을 작성 제출하여 담당원의 승인을 받는다.

라. 담당원의 승인을 받는 시공계획서 등에는 아래 항목 중 계약에 따라 필요한 항목에 관하여 명기해야 한다.

1) 시공계획서

일반사항, 공사개요, 공사담당 및 조직, 가설계획, 인원계획, 강재구입 및 조달계획, 설치계획, 접합계획, 품질관리 및 검사계획, 공장 및 현장도장계획, 수송계획, 공정표 및 공정관리계획, 타공사와의 관련사항, 안전관리 계획

2) 공장제작요령서

일반사항, 공사개요, 공장조직, 재료관리요령, 제작 및 용접작업요령, 품질관리 및 검사요령, 기타

3) 현장시공요령서

일반사항, 공사개요, 현장조직, 설치작업요령, 고장력볼트 접합작업 요령, 용접 접합작업 요령, 안전관리요령

1.7 환경관리 및 친환경시공

1.7.1 일반사항

가. 환경에 관한 법규를 준수하고 건축물의 전과정(생애주기) 관점에서 강구조공사 단계에서 의도하는 환경관리 및 친환경시공의 목표가 달성되도록 재료 및 시공의 사양을 정한다.

나. 이 절은 강구조공사에 있어서 환경관리 및 친환경시공을 실시하는 경우에 적용하며 이 절에서 기술된 이외의 사항은 이 시방서 01045(환경관리 및 친환경시공)에 따른다.

1.7.2 재료 선정

가. 구조용 강재는 환경마크, 탄소마크, 환경성적표지 등 공인된 친환경 재료를 우선 사용한다.

나. 구조용 강재는 전과정에 걸쳐 에너지 소비와 이산화탄소 배출량이 적은 것을 우선적으로 선정한다.

다. 구조용 강재는 현장 인근에서 생산되어 운송과 관련한 환경영향이 적은 것의 우선 선정을 고려한다.

라. 구조용 강재는 재사용·재활용이 용이한 제품을 우선적으로 사용할 수 있도록 고려한다.

마. 구조용 강재는 순환자원의 사용을 적극적으로 고려한다.

바. 적절한 구매계획을 수립하여 잉여 자재가 발생하지 않도록 하고, 폐기물 발생을 최소화할 수 있는 재료를 우선적으로 사용한다.

사. 가조립에 사용되는 드리프트 핀이나 볼트 등의 부착용 준비재들은 강구조 공사에 따른 해체 후에 재활용을 통한 폐기물 배출을 최소화할 수 있도록 관리한다.

아. 고장력볼트 및 일반 볼트, 스터드 연결재, 용접봉, 플럭스 등의 선택에 있어서 고도의 숙련성을 필요로 하여 사고나 재시공이 빈번할 수 있는 자재는 되도록 피한다.

1.7.3 시공 방법 및 장비 선정

가. 녹색기술인증, 친환경 신기술 등 공인된 친환경공법의 사용을 고려한다.

나. 천연자원 보전에 도움이 되는 공법, 폐기물 배출을 최소화하는 공법을 사용한다.

다. 공사용 장비 및 각종 기계·기구는 에너지 효율 등급이 높고 배출 등에 의한 환경영향이 적은 것을 우선적으로 사용한다.

라. 공사용 용수는 사용량을 측정하여 환경관리계획에 포함될 수 있도록 하고, 공사의 품질에 영향을 미치지 않는 범위 내에서 우수 및 중수를 적극적으로 활용한다.

마. 공사에 따르는 소음, 진동 등의 억제에 도움이 되는 건설장비, 기계·기구를 우선적으로 이용하고 작업 장소 또는 작업시간을 충분히 고려하여 공사현장의 주변지역 환경 및 작업환경의 보전에 노력한다.

바. 공사장에서 발생하는 폐기물, 분진, 오수 및 배수 등이 공사장과 공사장 인근의 대기, 토양 및 수질을 오염시키지 않도록 적절히 계획하고 조치하여야 한다.

사. 폐기물 발생을 최소화할 수 있는 공법을 우선적으로 사용하고, 부득이하게 발생한 폐기물 및 이용할 수 없게 된 재료의 재자원화를 고려한다.

아. 반출, 폐기 및 소각되는 경우에는 이에 따른 처분 및 운송에 의한 환경영향을 최소화할 수 있도록 고려한다.

자. 접합 부분의 변형, 뒤틀림, 구부러짐, 이음판의 구부러짐 및 강재의 용접 등의 현장 시공 시 변형에 따른 교정의 발생을 최소화할 수 있도록 사전에 계획한다.

차. 강재의 절단면의 식별용 도색시공 시 현장 및 인근의 수질, 수목식생, 표토층 및 생태계를 최대한 보존하기 위한 적절한 공법 및 조치를 취한다.

카. 강판의 보관 및 유지관리 시 사용되는 포장재 및 덮개 등의 재활용이 우선적으로 고려될 수 있도록 계획을 수립한다.

타. 강판의 천공 구멍의 청소 시에는 먼지, 탁수 및 오수 등의 배출을 최소화할 수 있도록 사전에 조치를 취한다.

파. 비계에 설치하는 가설 안전설비는 부재에 손상 혹은 마모가 발생하지 않도록 주의하고, 특히 와이어로프, 체인 등에 의한 손실에 따라 교체가 발생하지 않도록 조치를 취한다.

하. 용접봉의 사용 시 사전에 필요한 물량을 정확히 산정하여, 밀폐용기에서 개봉된 제품이 다시 건조로에서 보관되는 횟수를 최소화한다.

거. 용접시공 시에는 유해물질 배출을 최소화할 수 있는 조치를 취한다.

너. 강구조 공사의 채움용으로 이용되는 모르타르나 콘크리트의 공사로부터 배출되는 폐기물을 최소화하기 위해 사전에 필요한 물량을 정확히 산정하고 적절한 공사계획을 수립한다. 이때 발생하는 폐기물은 재자원화를 고려한다.

2. 자 재

2.1 일반사항

2.1.1 적용범위

가. 이 장은 강구조 제작에 사용되는 재료의 종류와 규격, 품질관리(건축), 운반 및 저장 관리 업무에 적용한다.

나. 강재는 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 포함한다.

2.1.2 사용재료 요건

가. 이 시방서에서 강구조에 사용되는 재료, 즉 강재는 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 포함한다.

나. 강구조에 사용되는 재료는 이 시방서에서 규정하고 있는 ʻ한국산업표준ʼ(이하 ʻKSʼ라 칭함)에 적합한 강재를 사용하는 것을 기본으로 한다.

다. 상기 “가.” 이외의 경우에는 해당 강구조건축물 관련 기준 및 시방서에서 정한 바에 따른다.

2.1.3 제출자료

건축물 구분 ‘가’, ‘나’, ‘다’의 경우에는 다음 사항에 따른다.

KS 규격품의 경우 강재의 종류, 형상 및 치수는 규격 증명서의 원본으로 확인한다. 강재 규격 증명서의 원본을 준비할 수 없는 경우에는 그 사본에 의해 확인한다. 그 사본은 해당 강재와 일치한다고 보증하는 자의 성명, 날인 및 날짜가 첨부된 것이어야 한다. 이 시방서에 규정되어 있지 않은 KS 규격품이나 또는 KS 규격품이라 하더라도 공급원이 처음으로 생산·공급하는 경우에는 해당 건축물의 용도에 따라 용접성 등의 요구성능에 대하여 담당원의 승인을 받아야 한다.

2.1.4 품질관리

가. 강재는 KS 인증 공장에서 제조되어야 한다.

나. 건축물 구분 ‘가’, ‘나’, ‘다’의 경우에는 다음 사항에 따른다.

1) 2.2절의 구조용강재의 KS 규격품, 고장력볼트, 볼트, 스터드 및 턴버클의 KS 규격품에서 규격증명서가 첨부되어 있는 규격품은 재료시험을 하지 않아도 무방하다.

2) 위 “가.”항의 규격증명서가 첨부되어 있는 규격품이더라도 특별히 재료시험을 해야 하는 경우의 시험방법은 해당 KS의 시험방법에 따른다. 다만, 이미 시행한 시험결과만으로도 담당원이 충분하다고 인정한 경우 이 시험을 생략할 수 있다.

2.1.5 운송 및 보관

가. 강재의 운송, 보관 및 취급 시에는 강재의 휨, 긁힘 및 과다 적재하중은 피해야 한다. 휘거나 손상을 입을 수 있는 돌출 부분은 적절한 보호조치를 취해야 한다.

나. 강재는 오염과 손상을 입지 않도록 상차, 운송, 하차 및 보관해야 한다. 또한, 받침목 또는 기타 지지물 위에 보관하고, 부식되지 않도록 보호해야 한다.

다. 현장에 반입된 강재는 심한 녹, 표면손상 등의 유해한 표면 결함이나 휨, 비틀림 등의 변형이 없어야 한다. 녹막이 페인트에 하자가 생겨 녹이 발생되었거나 녹막이 페인트가 되지 않은 채 반입되어 현장에 장기간 야적되어 녹이 발생한 경우에는 부재 설치 전에 녹을 제거하고, 보수한 후 담당원의 승인을 받는다.

라. 볼트 및 연결재는 KS B ISO 3269에 의하여 인수검사가 완료된 것을 상자로 포장하여 운반하도록 하며 실내 보관관리를 원칙으로 한다. 다만, 제품의 표시와 포장의 표시방법은 사용강재의 해당 산업표준에 따른다.

마. 보관은 재료의 식별이 용이하도록 조치한다.

2.2 구조용 강재

2.2.1 사용재료

KS D 3503 일반 구조용 압연 강재

KS D 3515 용접 구조용 압연 강재

KS D 3529 용접 구조용 내후성 열간압연 강재

KS D 3530 일반 구조용 경량 형강

KS D 3542 고내후성 압연 강재

KS D 3558 일반 구조용 용접 경량 H형강

KS D 3566 일반 구조용 탄소강관

KS D 3568 일반 구조용 각형 강관

KS D 3602 강제 갑판

KS D 3632 건축 구조용 탄소강관

KS D 3780 철탑용 고장력강 강관

KS D 3858 냉간 성형 강널 말뚝

KS D 3861 건축구조용 압연강재

KS D 3864 내진 건축 구조용 냉간 성형 각형 강관

KS D 3866 건축구조용 열간압연 H형강

KS D 4108 용접 구조용 원심력 주강관

KS D 5994 건축구조용 고성능 압연강재

KS F 4602 강관 말뚝

KS F 4603 H형강 말뚝

KS F 4604 열간압연강 널말뚝

KS F 4605 강관 시트파일

2.2.2 허용오차 및 품질

구조용 강재의 허용차는 표 06010.2를 따른다. 표 06010.2 이외의 사용재료는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

표 06010.2  구조용 강재의 허용차

사용재료	허 용 차
KS D 3503	KS D 3051, 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3052, 열간압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
KS D 3515	KS D 3052, 열간 압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
KS D 3529	KS D 3052, 열간 압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
KS D 3861	KS D 3052, 열간 압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
KS D 3866	KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
KS D 3868	KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차
KS D 5994	KS D 3052, 열간 압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3500, 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차 KS D 3502, 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차

2.3 표면처리제품, 주단조품, 선재 및 선재2차제품

2.3.1 사용재료

KS D 3505 PC강봉

KS D 3506 용융 아연도금 강판 및 강대

KS D 3509 피아노 선재

KS D 3510 경강선

KS D 3514 와이어 로프

KS D 3556 피아노선

KS D 3559 경강 선재

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 3752 기계 구조용 탄소 강재

KS D 4101 탄소강 주강품

KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

KS D 4106 용접 구조용 주강품

KS D 4301 회 주철품

KS D 4302 구상 흑연 주철품

KS D 7002 PC강선 및 PC강연선

2.3.2 허용오차 및 품질

표면처리제품, 주단조품, 선재 및 선재2차제품의 허용차는 표 06010.3을 따른다. 표 06010.3 이외의 사용재료는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

표 06010.3  표면처리제품, 주단조품, 선재 및 선재2차제품의 허용차

사 용 재 료	허 용 차
KS D 3752 기계구조용 탄소 강재	KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양·치수·무게 및 그 허용차 KS D 3052 열간압연 평강의 모양·치수 및 무게와 그 허용차 KS D 3752 기계구조용 탄소 강재
KS D 4101 탄소강 주강품	KS B 0418 주강품의 보통 공차
KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품	KS B 0418 주강품의 보통 공차
KS D 4106 용접구조용 주강품	KS B 0418 주강품의 보통 공차
KS D 4301 회주철품	KS B 0250 주조품－치수 공차 및 절삭 여유 방식
KS D 4302 구상 흑연주철품	KS B 0250 주조품－치수 공차 및 절삭 여유 방식

2.4 볼트 및 턴버클

2.4.1 사용재료

KS B 1002 6각 볼트

KS B 1010 마찰접합용 고장력 6각 볼트·6각 너트·평 와셔의 세트

KS B 1012 6각 너트

KS B 1016 기초 볼트

KS B 1324 스프링 와셔

KS B 1326 평 와셔

KS F 4512 건축용 턴버클 볼트

KS F 4513 건축용 턴버클 몸체

KS F 4521 건축용 턴버클

2.4.2 허용오차 및 품질

볼트 및 턴버클의 허용차는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

2.5 용접재료

2.5.1 사용재료

KS D 3508 피복 아크용접봉 심선재

KS D 3550 피복 아크용접봉 심선

KS D 7004 연강용 피복 아크용접봉

KS D 7005 연강용 가스 용접봉

KS D 7006 고장력 강용 피복 아크용접봉

KS D 7023 저온용 강용 피복 아크용접봉

KS D 7025 연강 및 고장력강용 마그 용접 솔리드 와이어

KS D 7101 내후성강용 피복 아크용접봉

KS D 7102 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스

KS D 7103 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어

KS D 7104 연강, 고장력강 및 저온용 강용 아크용접 플럭스 코어선

KS D 7105 일렉트로 가스 아크용접용 플럭스 코어선

KS D 7106 내후성강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어

KS D 7109 내후성강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어

2.5.2 허용오차 및 품질

용접재료의 허용차는 표 06010.4를 따른다. 표 06010.4 이외의 사용재료는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

표 06010.4  용접재료의 허용차

사 용 재 료	허 용 차
KS D 7004 연강용 피복 아크용접봉	KS B 0952 용접재료－치수, 허용차, 제품의 상태, 표시 및 포장
KS D 7006 고장력강용 피복 아크용접봉	KS B 0952 용접재료－치수, 허용차, 제품의 상태, 표시 및 포장

2.6 철근 및 콘크리트

철근 및 콘크리트의 재료 및 품질은 “콘크리트구조설계기준” 및 “콘크리트표준시방서”를 따른다.

2.7 스터드 전단연결재

2.7.1 사용재료

KS B 1062 머리붙이 스터드

2.7.2 허용오차 및 품질

스터드 전단연결재의 허용차는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

2.8 스테인리스 강재

2.8.1 사용재료

KS D 3697 냉간 압조용 스테인리스 강선

KS D 3698 냉간 압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 3705 열간 압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 3706 스테인리스 강봉

2.8.2 허용오차 및 품질

스테인리스 강재의 허용차는 표 06010.5를 따른다. 표 06010.5 이외의 사용재료는 해당 사용재료 표준에서 정의된 허용차를 따른다.

표 06010.5  스테인리스 강재의 허용차

사 용 재 료	허 용 차
KS D 3698 냉간 압연 스테인리스 강판 및 강대	KS D 3695 스테인리스 강판 및 내열 강판의 무게 산출 방법 KS D 3698 냉간 압연 스테인리스 강판 및 강대
KS D 3705 열간 압연 스테인리스 강판 및 강대	KS D 3695 스테인리스 강판 및 내열 강판의 무게 산출 방법 KS D 3705 열간 압연 스테인리스 강판 및 강대

3. 시 공

3.1 일반사항

3.1.1 적용범위

가. 본 절은 제작에 필요한 가공, 용접, 가조립 공사 및 운송에 적용한다.

나. 가공은 현도, 마킹, 절단 및 개선가공, 구멍뚫기, 굽힘가공, 지압면, 마찰면 및 도장면, 표면가공, 부재조립 및 부재조립검사를 포함한다.

다. 가조립 및 운송은 공장 제작을 위한 조립 가용접 및 공장내 가조립 방법과 검사기준, 그리고 공장 제작품의 운송에 관한 내용을 포함한다.

3.1.2 취급 및 보관

가. 동일 건축물에 여러 종류의 강재를 사용하는 경우에는 혼동을 피하기 위하여 색칠 등에 의하여 강종을 식별하는 방법을 강구해야 한다. 식별색의 종류는 KS A 0011에 의하고 기준색은 KS A 0062에 따른다.

나. 보관 및 관리

제작품이나 부재를 현장보관을 위해 야적할 경우 뒤틀림 등의 변형이 발생하지 않도록 받침목이나 또는 지지목을 설치하여 보관해야 하며 파손, 분실 등이 생기지 않도록 대책을 강구해야 한다. 보관 시에는 포갬 저장을 하지 말아야 하며, 조립이 편리하도록 저장(야적) 관리해야 한다.

표 06010.6  형강의 기준선

강재 종류	식 별 색		색칠 방법
	색의 종류	기 준 색
SS400	백색	N9.5	전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상 도포
SM400	청색	3.4G 6.3/7.3
SM490	회색	N7.0
SM490Y	등황색	2.5YR 6/13
SM520	녹색	5G 5.5/6
SM570	적색	5R 4/13
HSA 800	연한 청색	1.6YR 8.9/2.5
SMA400 SMA490 SMA570	－	기준색 없음	필요에 따라 공장에서 색상 선정

3.1.3 운 송

가. 제작자(수급인)는 제작품이 안전하게 운송될 수 있도록 제작품의 규모, 중량 및 형상과 강구조건축물 가설지점까지 도로의 지형적 특성을 고려하여 운송방법을 계획해야 한다. 운송방법은 도로 및 철도운송과 해상운송으로 분류하되 가장 안전하고 경제적인 방법을 선택해야 한다.

나. 도로운송 시 국토교통부에서 정한 운행제한 차량 등 법령에 의한 차량제한 규정을 검토하여 운송방법을 결정해야 한다.

다. 철도운송은 철도 노선별 최소곡선반경, 터널 크기, 전철, 건축한계 제한구간에서의 하역조건 등을 검토하여 운송방법을 결정해야 한다.

라. 제품의 현장운송은 담당원 및 검사원의 최종검사가 끝난 제품으로 현장 설치순서에 따라 운송해야 한다. 운송 중에 변형을 방지할 수 있도록 적절한 조치를 취하여 담당원의 승인을 받은 후 발송해야 한다.

마. 제품운송 절차 및 방법에 대해서는 현장 관계자와 충분히 협의하여 결정해야 한다.

바. 제작품의 현장반입 시 현장 내에서는 가급적 2차 운송이 발생하지 않도록 조립장까지 운송하되, 부득이 2차 운송이 필요할 경우에는 안전하게 운송되도록 이에 대한 계획을 수립해야 한다.

사. 제품은 운송 중 뒤틀림, 파손, 분실 등이 생기지 않도록 대책을 강구해야 한다.

아. 제품은 현장설치 작업순서에 따라 포장목록표를 작성하여 발송해야 한다.

자. 상·하차 및 운송

1) 연결판, 이음판, 수평브레이싱, 앵커볼트, 받침와셔 및 기타 소부재 및 부속품은 같은 것끼리 한데 모아 볼트로 조이거나 철선으로 묶어 운송이나 상·하차 시에 편리하도록 해야 한다.

2) 현장에서 조립되는 강구조건축물은 조립부호를 눈에 잘 띄는 곳에 도료로 표시해야 한다. 도료로서 표시해서는 안 되는 부재에 대해서는 테이프, 실(seal) 및 기타 적당한 방법으로 표시해야 한다. 조립부호, 중심(重心) 및 중심(中心) 위치를 표시하는 도료는 그 위에 도장하는 도료에 유해한 것이어서는 안 된다.

3) 연결부재는 본체에 볼트로 조임하여 이탈을 방지해야 한다.

4) 가설현장에서 제품 하차 시 변형방지와 안전작업을 위하여 한 개의 중량이 50 kN 이상의 부재는 중량 및 중심 위치를 눈에 잘 띄는 곳에 도표로 표시해야 한다. 다만, 특수모양의 부재는 20 kN 이상인 경우로 제한한다. 한편 중량물의 경우 리프팅 러그를 무게중심 또는 취급하기 편리한 위치에 견고하게 부착해야 한다.

3.2 현도작업

가. 현도작업은 제작도를 기준으로 제작 전에 작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의 지장 유무를 확인해야 한다. 다만, 문제가 있을 경우에는 담당원의 지시에 따른다.

나. 마킹용 형판 및 띠철은 필요 시 담당원의 입회검사를 받아야 하며, CNC 등을 사용할 경우에는 형판 및 띠철의 제작을 생략할 수 있다.

다. 줄자 대조는 공장제작용 기준 줄자와 공사현장용 기준 줄자의 대조를 실시하고, 그 오차를 측정·확인하여 담당원의 승인을 받아야 한다.

라. 띠철은 보 및 트러스의 현재 및 웨브재 등의 길이 방향의 세부적인 소재에 대한 마킹용으로 형판은 연결판, 이음판, 2차 부재 등의 마킹용으로 사용하며, 설계도에 표시되어 있는 사항이 정확히 기입되고 있는지 확인해야 한다.

3.3 마킹(금긋기)

가. 강판 위에 주요부재를 마킹할 때에는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다.

나. 마킹할 때에는 건축물이 완성된 후에 건축물의 부재로서 남을 곳에는 원칙적으로 강판에 상처를 내어서는 안 된다. 특히, 고강도강 및 휨가공하는 연강 표면에는 펀치, 정 등에 의한 흔적을 남겨서는 안 된다. 다만, 절단, 구멍뚫기, 용접 등으로 제거되는 경우에는 무방하다.

다. 주요부재의 강판에 마킹할 때에는 펀치(punch) 등을 사용하지 않아야 한다.

라. 마킹 시 용접열에 의한 수축 여유를 고려하여 최종 교정, 다듬질 후 정확한 치수를 확보할 수 있도록 조치해야 한다.

마. 마킹검사는 띠철이나 형판 또는 CNC를 사용하여 정확히 마킹되었는가를 확인하고 재질, 모양, 치수 등에 대한 검토와 마킹이 현도에 의한 띠철, 형판대로 되어 있는가를 검사해야 한다.

바. 강재의 마킹

1) 강판에는 공사번호와 현도 목록에 따른 정리번호를 기재해야 한다.

2) 강판의 마킹에는 가능한 한 합성수지 필름을 사용하지 않는 것으로 하되 부득이 사용할 경우에는 그 필름의 최대치수를 3 m, 최소 폭 50 mm로 하고 신축성 있는 재료는 사용하지 말아야 한다.

3) 강판 절단이나 형강 절단 등, 외형 절단을 선행하는 부재는 미리 부재 모양별로 마킹 기준을 정해야 한다.

사. 형강의 기준선

형강의 기준선은 표 06010.7에 따른다. 형강의 기준선은 형강을 절단 등의 가공작업 시에 가공 치수 기입을 위하여 사용한다.

표 06010.7  형강의 기준선

항 목		도 해	비 고
ㄱ형강			플랜지 면의 교차선을 기준으로 한다.
ㄷ형강			플랜지와 웨브판의 외면의 교차선을 기준으로 한다.
H형강	기둥		웨브판은 폭의 1/2을 기준으로 한다. 플랜지는 웨브판의 중심을 기준으로 한다.
	보		웨브판은 상부플랜지를 기준으로 하며, 플랜지는 웨브판의 중심을 기준으로 한다.
용접 박스형 기둥			박스형 기둥은 대부분 비틀림이 발생하기 때문에 비틀림에 의하여 발생된 회전각을 1/2로 하여 가상중심선을 설정하고 이를 기준으로 한다.

3.4 절단 및 개선(그루브)가공

3.4.1 일반사항

가. 주요 부재의 강판 절단은 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절단함을 원칙으로 하며 절단작업 착수 전 재단도를 작성해야 한다.

나. 강재의 절단은 강재의 형상, 치수를 고려하여 기계절단, 가스절단, 플라즈마절단, 레이저절단 등을 적용한다.

다. 절단할 강재의 표면에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우에는 제거 후 절단해야 한다.

라. 용접선의 교차 부분 또는 한 부재를 다른 부재에 접합시킬 때 불필요한 접촉을 피하기 위하여 모퉁이따기를 할 경우에는 10 mm 이상 둥글게 해야 한다.

마. 설계도서에서 메탈 터치가 지정되어 있는 부분은 페이싱 머신 또는 로터리 플래너 등의 절삭가공기를 사용하여 부재 상호간 충분히 밀착하도록 가공한다. 마무리면의 정밀도는 그림 06010.1에 따른다.

그림 06010.1  마감면의 정밀도

바. 절단면의 정밀도가 절삭가공기의 경우와 동일하게 확보할 수 있는 기계절단기(cold saw)를 이용한 경우, 절단연단부는 그대로 두어도 좋다.

사. 스캘럽 가공은 절삭가공기 또는 부속장치가 달린 수동가스절단기를 사용한다. 가공 정밀도는 표 06010.8에 따르고, 이 정밀도를 확보할 수 없는 것은 그라인더 등으로 수정해야 한다.

아. 건축구조물의 개선가공 및 스캘럽 가공은 당해 설계도서의 시방서에 따른다. 당해 설계도서의 시방서에 없는 경우에는 H형 단면 단부의 개선가공과 스캘럽가공은 그림 06010.2, 그림 06010.3에 따른다.

1) 스캘럽이 있는 경우 스캘럽의 원호 곡선은 플랜지와 필렛 부분이 둔각이 되도록 가공한다. [eqn: r _{1}]은 35 mm 정도, [eqn: r _{2}]는 10 mm 정도로 하고, 불연속부가 없도록 한다.

그림 06010.2  스캘럽의 개선가공

2) 스캘럽이 없는 형태의 경우 두 개 중 하나의 형태로 한다.

그림 06010.3  스캘럽

3.4.2 강재절단

가. 가스절단을 하는 경우, 원칙적으로 자동가스절단기를 이용한다. 가스절단 및 가스가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428 또는 해당 공사시방서에 따른다. 다만, 해당 공사시방서에 정한 바가 없는 경우에는 표 06010.8에 따르는 것을 원칙으로 한다.

표 06010.8  가스절단면의 품질관리 부분

품질관리 구분 항 목	가	나	다	－
표면거칠기1)	－	－	200 s 이하 (100 s 이하)	50 s 이하
노치깊이2)	－	－	2 mm 이하 (1 mm 이하)	노치가 없어야 한다.
슬래그	슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우 흔적이 남지 않게 제거해야 함.
절단된 모서리의 상태	약간은 둥근모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것

(주) 1) 표면 거칠기란 KS B 0161에 규정하는 표면의 조도(粗度)를 나타낸다.

2) 노치깊이는 노치 마루에서 골 밑까지의 깊이를 나타낸다.

나. 채움재, 띠철, 형강, 판 두께 13 mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다. 전단가공품의 허용오차는 KS B 0416에 따른다. 절단선 부위가 손상을 입은 경우에는 손상부를 제거할 수 있도록 깎아 내거나 또는 그라인더로 평활하게 마무리해야 한다. 이때 마무리 표면의 품질은 표 06010.8에 따른다.

3.4.3 절단면 검사 및 결함보수

가. 개선각도(그루브 각도)와 루트는 정밀하게 가공되어야 한다. 개선가공면의 품질은 표 06010.8에 따른다. 그루브용접을 위한 그루브 가공 허용오차는 규정값에 －2.5°, ＋5°(부재조립 정밀도의 1/2) 범위 이내, 루트면의 허용오차는 규정값에 ±1.6 mm 이내로 해야 한다. 그루브 가공은 자동가스절단기 또는 기계절단기로 하는 것을 원칙으로 한다.

나. 절단면 검사 및 결함보수

1) 절단면의 검사는 표 06010.8을 기준으로 시행하며 이 값을 초과하는 거친 면, 노치 및 깊이는 기계연마나 그라인더로 다듬질하여 제거해야 한다.

2) 절단면의 보수는 보수된 강재가 적기에 사용될 수 있도록 부재 조립작업 전에 보수를 완료해야 하며, 다음에 준하여 보수해야 한다.

가) 가스절단면 거칠기가 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬질하여 규정치 이내로 해야 한다. 그라인더로도 규정치 이내로 되지 않는 부분에 대해서는 그 부분을 덧살용접 후 그라인더로 다듬질해야 한다.

나) 가스절단면 노치 깊이가 1 mm를 초과하는 것은 그 부분을 덧살용접 후 그라인더로 마무리해야 한다. 다만, 두께가 50 mm를 넘는 강판에 대해서는 원칙적으로 노치를 허용하지 않는다.

다) 가스 절단면의 직각도가 강판두께 20 mm 이하인 경우 1 mm 이하, 20 mm를 초과하는 경우에는 [eqn: t]/20(mm) 이하로서 이 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬어 규정치 이내로 해야 한다.

3) 절단면의 결함은 육안검사로 하고 용접이음부는 방사선 투과검사 또는 초음파 탐상 검사에 의하여 확인해야 한다. 다만, 주요 구조이음부가 아닌 경우는 무작위 검사가 가능하다. 절단면의 결함은 강재의 라미네이션 및 관상현상(파이프)으로 나타나는 가스공, 다공성뿐만 아니라 수축공극 이외에 요철, 슬래그 및 강재 내의 이물질 용착으로 나타나는 내화물이나 산화물의 결함도 포함한다. 동일 평면에 존재하는 여러 개의 결함은 모재 두께의 5% 이내 또는 인접한 두 결함이 이들 중 짧은 쪽 결함의 길이 이내에 존재하는 경우에는 모두 연속으로 간주하며, 이들 인접 결함의 시점부터 종점까지의 길이를 결함의 길이로 규정한다.

4) 절단면의 결함 허용오차 및 보수는 06010.8에 준한다.

5) 결함 보수로 제거되는 강재량은 최소량이거나 그 허용범위를 초과해서는 안 된다.

6) 형강 표면의 결함 보수는 제작자가 해당 산업표준에 준하여 시행해야 하며, 절단면의 품질은 표 06010.8에 준한다.

7) 그림 06010.4에서 ‘W, X, Y, Z’는 강판 내에 위치하는 결함의 형태를 나타내는 것으로, 그림 06010.4의 ʻY-형ʼ과 같은 모재 내의 결함은 불연속 제거 후 실제 순단면적의 공칭치수를 기준으로 계산한 부재단면적의 98% 이상인 경우에만 기계연마나 그라인딩으로 제거해야 한다. 제거 시에는 결함 제거의 경우 경사가 1/10를 초과하지 않도록 강재 단부를 균일하게 다듬질한다. 고장력강의 ʻY-형ʼ 결함은 용접보수를 하지 않아도 좋다.

표 06010.9  절단면의 결함 허용오차 및 보수방법

결함의 길이1)	보 수 방 법2)
길이 25 mm 이하의 결함	불필요, 조사 불필요
길이 25 mm 초과 최대 깊이 3 mm 이하의 결함	불필요, 깊이는 조사
길이 25 mm 초과 깊이 3 mm∼6 mm 결함	제거, 용접할 필요는 없음
길이 25 mm 초과 깊이 6 mm∼25 mm인 결함	완전하게 제거 후 용접 용접부의 총길이는 보수하는 부재단부 길이의 20% 이하
길이 25 mm 초과 깊이 25 mm 초과하는 결함	3.4.3의 8)항에 의하여 보수

(주) 1) 결함의 길이는 강재 절단면의 긴 변(주된 응력방향)의 치수이며 결함의 깊이는 절단면에서 강재방향으로 연장된 불연속거리이다.

2) 품질저하가 우려되는 산소절단면의 불연속 10%에 대해 깊이를 결정하기 위해서 절단면을 그라인딩하여 무작위 추출조사를 실시해야 한다. 이때 조사된 결함 중 하나라도 그 깊이가 3 mm를 초과하면 절단면의 나머지 부분도 깊이를 결정하기 위해 절단면을 그라인딩한 후 조사해야 한다. 만약 10% 무작위 추출조사 때 어떠한 결함도 그 깊이가 3 mm를 초과하지 않을 경우 절단면의 나머지 부분은 조사할 필요가 없다.

그림 06010.4  전단강재의 단부 불연속

8) 결함 길이가 25 mm를 초과하고 깊이가 25 mm보다 큰 불연속 보수는 다음에 준하여 보수해야 한다.

가) 그림 06010.4에서 ‘W, X, Y-형ʼ의 결함은 이음을 완료하기 전에 그 크기와 모양을 초음파 탐상검사 방법에 의하여 확인·결정해야 한다.

나) ʻW, X, Z-형ʼ의 결함 허용면적은 철판면적의 4%를 초과해서는 안 된다. 또한 결함 길이나 깊이가 모재의 폭과 길이의 각각 20%를 초과해서는 안 된다.

다) 나.항의 허용면적을 초과하지 않는 ʻZ-형ʼ 결함은 용접면에서 25 mm 이상 떨어져 있을 경우에는 보수할 필요가 없으나 25 mm 이내일 경우에는 용접열영향부에서 25 mm까지 칩핑, 아크에어가우징 또는 그라인더에 의하여 가우징하고, 층당 3 mm를 초과하지 않는 최소 4개 층을 가스메탈 아크용접(GMAW)을 실시하고 나머지는 서브머지드 아크용접(SAW) 또는 승인된 용접방법에 의하여 용접해야 한다.

라) 그림 06010.4에서 ʻW, X, Y, Z-형ʼ의 결함이 나.항의 허용기준을 초과할 경우 다른 재료로 대체해야 한다.

마) 용접보수의 전체길이가 모재 단부 길이의 20%를 초과하는 경우 다른 재료로 대체해야 한다.

바) 그림 06010.4에서 ʻW와 X-형ʼ의 결함에 대한 고장력강의 용접보수는 지름 4 mm의 저수소계 용접봉을 사용해야 한다. 고장력강재의 용접부 검사는 용접보수 완료 후 48시간 이후에 검사해야 하며, 그루브용접의 보수는 담당원의 승인을 받아 시행해야 한다.

사) 모든 보수용접은 승인된 용접절차서에 준하여 시행해야 한다.

9) 가스절단면은 절단에 의한 강재의 변형이나 잔류응력이 발생하도록 해서는 안 되며, 만일 절단면에 허용치를 초과하는 변형이나 잔류응력이 발생했을 경우에는 교정기나 열간가공으로 교정·처리해야 한다. 열간가공 교정은 이 시방서 ʻ06015. 용접ʼ의 해당 요건에 따른다.

10) 불합격된 용접부재 모재의 결합부는 백가우징(back gouging), 기계연마 또는 칩핑과 그라인더로 제거되어야 한다. 가우징 표면의 탄소침전물 등은 그라인더로 제거해야 한다.

11) 상기한 결함 이외의 보수에 대해서는 담당원이 승인한 용접절차서에 준하여 보수해야 한다.

3.5 구멍뚫기

3.5.1 구멍뚫기

가. 구멍뚫기는 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 하되 드릴 및 리머 다듬질을 병용하여 마무리해야 한다. 가조립하기 이전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 형판 또는 자동천공기를 사용해야 한다.

나. 판 두께 10 mm 이하 강재에 구멍을 뚫을 때에는 눌러 뚫기(press punching)에 의하여 소정의 지름으로 뚫을 수 있으나 구멍 주변에 생긴 손상부는 깎아서 제거해야 한다.

3.5.2 볼트 구멍의 치수 및 정밀도

가. 볼트의 구멍직경 및 연단거리는 “하중계수설계법에 의한 강구조설계기준”에 따른다.

나. 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하이어야 하며, 볼트구멍의 허용차는 표 06010.10에 준한다. 그러나 마찰이음일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 ＋1.0 mm까지 인정할 수 있다.

표 06010.10  볼트 구멍의 허용오차

볼트의 호칭 (mm)	허 용 오 차 (mm)
	마찰이음	지압이음
M20	＋0.5	±0.3
M22	＋0.5	±0.3
M24	＋0.5	±0.3
M27	＋1.0	±0.3
M30	＋1.0	±0.3

다. 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1 mm 이하로 하며, 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ±2 mm 이하로 한다. 다만, 볼트구멍간 허용오차는 ±0.5 mm 이하로 한다.

라. 볼트구멍의 엇갈림

마찰이음으로 부재를 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0 mm 이하로 하고, 지압이음으로 부재를 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5 mm 이하로 한다.

마. 건축구조물의 철근 관통구멍의 지름은 해당 공사시방서에 따른다. 해당 공사시방서에 정한 바가 없는 경우에는 표 06010.11에 명시한 값을 표준으로 한다.

표 06010.11  철근 관통구멍의 구멍직경                                              (단위 : mm)

이형철근	호칭	D10	D13	D16	D19	D22	D25	D29	D32
	구멍직경	21	24	28	31	35	38	43	46
원형철근	구멍직경	철근 직경 ＋10 mm

3.6 휨(굽힘)가공

가. 건축구조물

1) 휨가공은 상온가공 또는 열간가공으로 한다. 열간가공의 경우에는 적열상태(800∼900℃)에서 하고, 청열취성역(200∼400℃)에서 가공해서는 안 된다.

2) 냉간가공에서 내측 굽힘반경은 다음과 같다.

기둥 또는 보 및 가새단의 헌치 등 소성변형 능력을 요구하는 부재의 내측 휨 반경은 가공재 판 두께의 4배 이상, 그 이외의 부재에서는 가공재 판 두께의 2배로 한다.

나. SM 570 및 SMA 570 이상의 열처리강(Q.T강), 열가공제어강(TMC강) 열간 휨가공은 원칙적으로 해서는 안 된다. 다만, 열간 휨가공 후 시험 등을 통해서 강재 품질보장이 입증된 경우에는 담당원의 승인을 받아 시행할 수 있다.

3.7 완전밀착 지지면 가공

지압면의 면가공은 접지면적 2/3 이상에서 오차 0.5 mm 이하가 되어야 하며, 오차는 부분적으로는 최대 1.0 mm까지 허용하는 것을 기본으로 하되, 공사목적에 적합한 다른 국제규격 또는 동등한 조건이 있으면 이를 따르도록 한다.

3.8 부재조립

3.8.1 부재조립

가. 용접이음에 의한 부재조립은 루트간격을 규정치에 맞추어 가급적 밀착시킨다. 필렛 용접부는 될 수 있는 한 밀착시켜야 하며, 맞대기 용접부는 루트간격, 뒷댐판의 틈 및 부재의 어긋남에 주의해야 한다.

나. 정렬된 부재는 임시용접과 가용접(조립가용접)에 의해 그 위치를 유지시켜야 하며 필요할 경우 임시고정장치, 지그, 클램프, 볼트 등으로 그 형상을 유지시켜야 한다.

다. 용접에 의한 강재의 변형이나 수축에 의하여 용접응력이 발생하게 될 경우, 이를 최소화할 수 있도록 용접순서를 정해야 하며, 필요에 따라 임시지지재를 사용할 수 있으나 임시지지재는 가급적 모재에 붙이는 것을 피한다. 부득이 임시지지재의 임시용접으로 인하여 모재의 손상이 생겼을 때에는 이 시방서 06015.3.11(결함부의 보수)에 따라 보수해야 한다.

라. 부재 조립 시 채움재는 설계도에 표시되어 있거나 특별히 담당원이 승인한 경우에만 사용할 수 있다.

마. 부재 조립 시 주의사항

1) 부재의 취급은 조심스러워야 하며, 불필요한 망치의 타격을 해서는 안 된다. 불가피하게 망치를 사용할 경우 간접 타격법으로 모재를 보호해야 한다.

2) 옥외 작업에서 용접부에 녹이 생기기 쉬운 장소는 보호장치를 하며, 만일 루트면 및 홈에 녹이 발생한 경우에는 그라인더 및 와이어 브러시(wire brush)로 녹을 제거한 후에 조립해야 한다.

3) 조립작업대는 제품의 모양에 따라 다양하나 항상 수평도를 유지하며, 이음용 지그 등을 임시용접한 흔적은 그라인더로 표면처리를 한다. 작업대 위에 기준선을 표시하여 치수검토의 기준으로 이용할 수 있다.

4) 부재의 조립은 용접에 의한 변형을 적게 하기 위하여 적당한 역변형이나 구속을 실시하며 용접에 의한 수축량을 감안하여 완성 시 치수, 모양을 정확하게 유지할 수 있도록 적절한 조치를 취해야 한다.

5) 본 용접을 할 조립부는 기름, 먼지, 수분 등 이물질이 없는 깨끗한 상태를 유지해야 한다.

3.8.2 가조립

3.8.2.1 일반사항

가. 수급인은 공장가조립(이하 가조립)의 범위, 조립, 해체, 가조립검사 방법 등의 계획을 수립하여 사전에 담당원의 승인을 받아야 한다.

나. 정밀 가공되어 컴퓨터 시뮬레이션 또는 레이저 측정 등의 방법으로 가조립 정밀도를 확인할 수 있는 경우 담당원의 승인을 취득하여 가조립을 생략할 수 있으나 다음의 경우에는 필요에 따라 가조립을 선별적으로 시행한다.

1) 새로운 구조형식 또는 아직 시공 사례가 없는 건축구조물

2) 복잡한 건축물로 특별히 담당원의 지시가 있을 경우

3) 현장 가설 시 공정, 건설조건 등의 제약이 있을 경우

다. 가조립장

1) 가조립장은 대상 건축물을 동시에 가조립을 할 수 있는 충분한 면적을 확보해야 한다.

2) 가조립 장소는 전문 가조립장이나 가조립을 실시했을 때, 제품 중량에 의해 침하되지 않는 견고한 지반이어야 한다.

3.8.2.2 가조립 순서 및 방법

가. 가조립 순서, 방법 및 해체

1) 가조립 순서는 현장가설방법의 제약조건을 고려하여 현장가설 순으로 한다.

2) 가조립 건축물의 솟음(치올림) 및 경사는 설계도서와 일치되도록 한다.

3) 가조립대는 지상으로부터 700∼750 mm 높이를 유지해야 하며, 제품의 특성에 맞게 배치하여 각 부재가 가능한 한 무응력 상태가 되도록 한다.

4) 가조립 건축물 받침부에는 반드시 지지대 설치한다.

5) 공장여건에 따라 분리하여 가조립할 경우에는 분리되는 부분이 중복되게 가조립한다.

6) 가조립 검사 후 주요 이음부에 천공할 경우에는 다음 순서에 따른다.

가) 가조립 후에 필요한 용접(스터드 및 브래킷 등)은 천공 전에 한다.

나) 기준 구멍은 미리 천공하여 본 천공이 정확하게 되도록 완성된 연결판 또는 형판을 천공 전에 조임한다.

나. 가조립의 해체

1) 조립검사가 끝난 후 부재 연결 부분에 맞춤표시를 실시하여 현장 가설 시 맞춤이 쉽도록 한다.

2) 가조립 검사, 맞춤표시가 끝난 후 가조립 역순으로 해체하여 변형 및 손상이 가지 않도록 한다.

3) 연결용 이음판은 가조립 해체 후 가설 시까지 볼트를 사용하여 연결부에 임시로 고정시켜 현장에서 바뀌지 않도록 한다.

3.8.2.3 가조립 부재 연결

가. 주요부재의 연결

1) 가조립 시 주요부재의 연결에는 드리프트핀이나 볼트를 사용해야 한다.

2) 각 부재에 사용하는 드리프트핀이나 볼트 수량은 조임 고장력 볼트 수량의 25% 이상(웨브판은 15% 이상) 사용하는 것을 표준으로 한다.

나. 볼트구멍의 관통률 및 정지율은 표 06010.12에 따르며 가조립용 볼트시공은 06020 (볼트 접합 및 핀 연결)의 해당 요건에 따른다.

표 06010.12  볼트구멍의 관통률 및 정지율

	볼트의 지름	관통게이지(mm)	관통률(%)	정지게이지(mm)	정지율(%)
고장력 볼트	M 16	17.0	100	19.0	80 이상
	M 20	20.7		23.0
	M 22	22.7		25.0
	M 24	24.7		27.0
	M 27	27.7		30
	M 30	30.7		33
일반 볼트	M 8	9.0	100	11.0	80 이상
	M 10	11.0		13.0
	M 12	13.0		15.0
	M 16	17.0 (16.0)1)		19.0 (18.0)
	M 20	21.0 (20.0)		23.0 (22.0)
	M 22	23.0 (22.0)		25.0 (24.0)
	M 24	25.0 (24.0)		27.0 (26.0)
	M 27	27.7		30
	M 30	30.7		33

(주) 1) (  )안의 수치들은 공사용 거더 등 주요부재에 일반볼트를 지압접합으로 사용한 경우이고, 이 경우의 볼트품질은 마무리 볼트로 한다.

다. 연결부 품질 관리

1) 주요 접합부 연결재의 가조립 정밀도 확보를 위한 접합부 연결재의 틈은 그림 06010.5과 같다.

가) 연결부에서 부재의 가장자리 어긋남은 2 mm 이내이어야 한다.

나) 볼트이음하는 주요부재 단부의 틈은 설계도서의 규정치 이하, 또는 5 mm 이내이어야 한다.

그림 06010.5  접합부 연결재의 틈

2) 연결판과 모재는 그림 06010.6과 같이 밀착되어야 한다. 연결부 모재의 단차는 원칙적으로 3 mm를 초과해서는 안 된다. 모재의 단차가 1∼3 mm인 경우에는 그라인더로 모재 표면의 경사가 1/10 이하의 경사가 되도록 단차부를 가공한 후 연결판을 밀착시켜야 하고, 부득이 단차가 1 mm를 초과할 경우에는 채움판을 사용하여 연결판과 밀착시킨다.

그림 06010.6  모재의 단차

3.8.2.4 품질검사

가. 가조립 검사

1) 가조립 검사의 정확성을 확보하기 위해서는 기준점을 정해야 하며, 이 기준점을 근거로 하여 솟음(치올림), 비틀림, 각 격점의 위치, 소울플레이트의 중심간 길이 및 높이 등의 허용차를 검측한다.

2) 가조립 검사는 태양열에 의한 변형을 고려하여 오전 일찍 또는 오후 늦게 실시하며 그 외의 시간에 실시할 경우에는 반드시 시간과 기온을 기록·유지하여 현장설치 시 온도보정에 참고토록 한다.

3) 가조립 검사에 사용되는 계측용 장비는 국가기관 검정에 합격한 것이어야 한다.

4) 가조립 상태는 명시된 도면과 이상이 없도록 준비하여 담당원의 확인을 거쳐야 한다.

5) 가조립 검사 후 주요 이음부에 천공할 경우에는 다음 순서에 따른다.

가) 가조립 후에 필요한 용접(스터드 및 브래킷 등)은 천공 전에 한다.

나) 기준 구멍은 미리 천공하여 본 천공이 정확하게 되도록 완성된 연결판 또는 형판을 천공 전에 조임한다.

나. 가조립의 정밀도

가조립의 정밀도는 부록 1의 부표 1.1에 따른다.

06015 용 접

1. 일반사항

1.1 적용범위

가. 이 장은 건축 및 공작물의 강구조를 제작하고 설치하는데 필요한 용접공사에 적용한다.

나. 용접은 다음과 같이 건축물의 품질관리 구분에 따라 KS B ISO 3834의 해당 요구사항에 부합하도록 수행한다.

다. 품질관리 구분에 따른 ʻ가ʼ, ʻ나ʼ, ʻ다ʼ의 건축물은 건축구조기준에 근거하여 표준접합상세지침에 따라 용접공사를 적용할 수 있다.

1.2 일반사항

1.2.1 용접법의 승인

가. 피복 아크용접(SMAW), 가스메탈 아크용접(GMAW), 플럭스코어드 아크용접(FCAW), 서브머지드 아크용접(SAW), 일렉트로 슬래그 아크용접(ESW)의 경우 용접법의 인증은 건축물의 품질관리 구분과 모재에 따라 좌우되며, 인증을 얻는 방법은 표 06015.1를 따른다. 시험 방법 및 절차는 공인된 기준에 따른다.

표 06015.1  건축물의 품질관리 구분에 따른 용접법의 인증

품질관리 구분 인증방법	가	나	다
용접절차시험	해당 없음	허용	허용
사전용접절차시험	해당 없음	허용	허용
표준용접절차	해당 없음	허용1)	허용1), 3)
용접시공 실적	해당 없음	허용2)	불가
검증된 용접봉 사용	해당 없음	허용2)	불가

(주) 1) 항복강도 355 MPa 이하 강재의 경우에만 적용

2) 항복강도 275 MPa 이하 강재의 경우에만 적용

3) 건축물에 SAW, ESW를 적용하는 경우는 제외

1.2.2 주요시설 및 기기의 승인

가. 품질관리 구분 ‘다’의 경우 용접에 필요한 주요시설 및 기기 등은 사전에 담당원에게 승인을 받아야 한다. 다만, 건설기술관리법 제24조 3항의 규정에 의한 강구조건축물제작 인증공장인 경우에는 담당원의 사전승인을 생략할 수 있다.

1.3 참조 표준

- 품질관리 구분 가 : KS B ISO 3834-4 “금속재료의 용융용접 품질 요구사항-제4부 : 기초 품질 요구사항”

- 품질관리 구분 나 : KS B ISO 3834-3 “용접품질 요구사항 금속재료의 용융용접-제3부 : 표준품질 요구사항”

- 품질관리 구분 다 : KS B ISO 3834-2 “금속재료 용융용접품질 요구사항-제2부 : 포괄적 품질 요구사항”

1.4 제출물

1.4.1 일 반

가. 수급인은 건축물의 품질관리 구분에 따라 요구되는 자료를 표 06015.2에 의거하여 작성·제출한다.

나. 용접시공설명서 및 검정기록서 작성에 필요한 용접기호 및 용접용어는 KS B 0052및 KS B 0106에 준한다.

표 06015.2  건축물 구분에 따른 제출 자료 요건

건축물 구분	가	나	다
용접작업계획서	해당 없음	제출	제출
용접기록 및 자료	해당 없음	제출	제출
용접시공시험 기록	해당 없음	해당 없음	제출
제작확인서	해당 없음	해당 없음	제출

1.4.2 용접작업계획서

가. 수급인은 용접시공에 앞서 용접작업계획서를 작성한다.

나. 용접작업계획서에는 해당되는 경우에 따라 다음의 내용을 포함한다.

- 용접절차서(용접봉, 예열, 층간온도, 후열처리요건 등 관련사항 포함)

- 용접 작업 중과 후의 제작물 뒤틀림 방지를 위한 대책

- 용접 시점과 종점 등에 대한 허용 또는 제약조건 등을 포함한 용접 순서

- 중간 용접검사에 대한 요건

- 용접 작업 중 부재의 뒤집기

- 층상 박리현상 방지 대책

- 용접봉을 위한 특별 장비

- 용접 합격 요건

- 검사 및 시험계획

- 표면 처리 요건

- 기술 인력의 자격증 및 기술 능력을 입증하는 자료

1.4.3 용접기록 및 자료

가. 제작이 완료되면 제작자는 용접재료, 용접시공 및 용접검사에 관한 기록을 제출해야 한다. 용접 검사기록은 KS B 0816, KS B 0845, KS B 0896, KS D 0213 중 해당 검사를 실시한 시험기록서를 작성한다.

나. 현장용접이 허용된 경우에는 현장용접기기에 대한 명세서와 용접기록서를 작성하여 제출해야 한다.

1.4.4 제작확인서

가. 수급인은 제작이 완료되면 이 절에서 규정한 재시험과 KS 규격에 준한 모든 시험과 분석에 대한 자료 및 용접시공에 관한 실명·날인한 보고서의 사본을 제출한다.

나. 제작완료보고서에는 가.항 이외에 부재의 변형교정, 응력제거 방법 및 내용, 용접결함 보수사항 및 현장 품질관리기록서를 포함한다.

1.5 용접시공시험

1.5.1 시공시험 대상

가. 품질관리 구분 ‘다’에 대해서는 다음 각 항의 어느 것에 해당될 경우에는 용접시공시험을 하는 것을 원칙으로 하고, 그 결과를 사전에 담당원에게 승인받는다.

1) 강판두께가 50 mm를 초과하는 용접구조용 압연강재나 강판두께가 40 mm를 초과하는 용접구조용 내후성 열간압연강재의 경우

2) SM 490Y, SM 490, SM 520, SM 570, SMA 570, HSA 800에 있어서 한 패스의 입열량이 SAW용접의 경우 7,000  joule/mm, GMAW 또는 FCAW용접의 경우 2,500 joule/mm을 초과할 경우

3) 피복 아크용접, 플럭스코어드 아크용접, 가스메탈 아크용접, 서브머지드 아크용접 이외의 용접을 할 경우

4) 본 기준의 요건을 충족시킬 수 있음을 보여주는 사용실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또는 와이어, 플럭스)를 사용할 경우

1.5.2 시험의 종류

가. 용접시공시험은 표 06015.3에 따르되 필요에 따라 추가 용접성 시험을 실시할 수 있다.

나. 용접시공시험을 할 경우에 시험강판의 선정, 용접조건의 선정 등에 대해서는 다음 사항을 고려한다.

1) 시험강판으로는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것을 원칙으로 한다.

2) 용접은 실제 시공에 사용하는 용접조건으로 하고, 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.

3) 서로 다른 강재의 그루브 용접시험은 실제의 시공과 동등한 조합의 강재로 실시하며, 용접재료는 낮은 강도의 강재 규격을 따른다. 같은 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여 판두께가 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

4) 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.

표 06015.3  용접시공시험

시험의 종류	시험항목	시험편의 형상	시험편 개수	시험방법	판정기준
그루브 용접 시험	인장시험	KS B 0801 1호	2	KS B 0833	인장강도가 모재의 규격치 이상
	파괴시험 (굽힘시험)	KS B 0832	2	KS B 0832	결함길이 3 mm 이하
	충격시험1)	KS B 0809 4호	3	KS B 0810	용착금속으로 모재의 규격치 이상(3개의 평균치)
	매크로시험2)		2	KS D 0210	균열 없음 언더컷 1 mm 이하 용접치수 확보
	방사선 투과시험	KS B 0845	시험편 이음전장	KS B 0845	2류 이상(인장측) 3류 이상(압축측)
필렛용접 시험	매크로시험	KS D 0210	1	KS D 0210	균열 없음 언더컷 1 mm 이하 용접치수 확보 루트부 용융
스터드 용접시험	스터드 굽힘시험	KS B 0529	3	KS B 0529	용접부에 균열이 생겨서는 안 된다.

(주) 1) 강종 SM 400, SM 490A와 B, SM 520A와 B에 대해서는 충격시험을 제외할 수 있다.

2) 미국용접협회(AWS)에 따른 표준용접상세가 아닌 경우에 적용되며, 표준상세인 경우에는 별도의 담당원의 요구가 있을 때에 한정됨.

1.6 기술인력

1.6.1 용접사의 자격

가. 강구조건축물 제작에 참여하는 각 용접사에 대한 신분증과 자격증 또는 자격을 입증할 수 있는 자료의 사본을 제출해야 한다.

나. KS의 해당 요건에 따라 자격을 갖추었거나, 해당 작업에 2년 이상 경험이 있는 자로서 제작자 자체 검증시험으로 확인된 자이어야 한다.

다. 용접사의 자격은 다음의 경우를 제외하고 기간에 제한 없이 유효한 것으로 간주한다.

- 자격 검정을 받은 시험의 용접법을 6개월 이상 작업에 적용하지 않았을 경우

- 용접사의 기량에 대해 특별히 의문을 제기할 만한 이유가 있을 경우

라. 자격 검정을 받은 용접법을 6개월 이상 적용하지 않았을 경우의 재검정시험은 두께 10 mm 강판에 대해서만 요구된다.

마. 용접사의 검정시험 결과 또는 보고서는 담당원이 수시로 열람할 수 있도록 보관되어야 한다.

바.  용접사의 자격 검정시험 및 판정은 건축물의 경우 KS B 0885, AWS D1.1 4장 part C 또는 건축물의 종류에 따라 세계적으로 인정받는 기준에 따른다.1.6.2 용접업무 조정담당원

가. 용접업무 조정담당원은 용접이나 용접 관련 업무에 관한 생산작업을 책임지며, 교육과 훈련 및 경험 등을 통하여 지식과 능력이 입증된 자이어야 한다.

나. 건축물 구분, 강종, 판의 두께에 따라 요구되는 용접업무 조정담당원의 기술관련 지식의 구분은 표 06015.4에 따른다.

다. 용접업무 조정담당원의 기술관련 지식 구분 및 업무내역은 KS B ISO 14731에 따른다. 용접업무 조정담당원의 업무내역은 계약, 설계검토, 모재 및 소모품, 하청계약, 생산계획, 장비, 용접작업, 시험, 용접 승인, 문서화 등의 활동에 관련된 명세 또는 준비, 업무조정, 통제관리, 검사 및 점검 또는 입회의 임무와 책임을 포함한다.

라. 용접업무 조정담당원은 하나 또는 다수의 업무조정과제를 수행한다. 다수에 의해 용접업무가 조정되는 경우 각 개인에게 임무와 책임을 배정한다.

마. 제작자는 적어도 1명 이상의 공인된 또는 담당원의 승인을 받은 용접업무 조정담당원을 임명한다.

표 06015.4  용접업무 조정담당원의 기술관련 지식 구분

품질관리 구분	강종 항복강도(MPa)	판 두께 [eqn: t] (mm)
		[eqn: t]≤25	25＜[eqn: t]≤ 50	50＜[eqn: t]
가	－	－	－	－
나	235∼360	B1)	S2)	C3)
	420∼460	S	C	C
다	235∼360	C	C	C
	420∼690	C	C	C

(주) 1) B(기초적인 지식), 2) S(세부적인 지식), 3) C(포괄적인 지식)

1.6.3 용접검사원

가. 제작자 자체 품질관리의 일환으로 시행하는 용접검사는 최소 5년 이상 경력자로서 자격 있는 용접검사원이 수행해야 한다.

나. 비파괴 시험검사원은 비파괴 검정시험에 합격한 자이거나 담당원이 확인한 비파괴 교육과정을 이수한 자이어야 한다.

2. 자 재

가. 강도가 같은 강재를 용접할 경우에는 모재의 규격치와 동등하거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용한다.

나. 강도가 다른 강재를 용접할 경우에는 낮은 강도를 갖는 모재의 규격치와 동등하거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용한다.

다. 인성이 같은 강재를 용접할 경우에는 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 인성을 나타내는 용접재료를 사용한다.

라. 인성이 다른 강재를 용접하는 경우에는 인성이 낮은 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 인성을 나타내는 용접재료를 사용한다.

마. 내후성강재와 보통강재를 용접하는 경우에는 모재와 같거나 그 이상의 기계적 성질과 인성을 만족하는 용접재료를 사용한다.

바. 내후성강과 내후성강을 용접할 경우에는 모재와 동등 이상이거나 그 이상의 기계적 성질, 인성, 그리고 내후성능을 만족하는 용접재료를 사용한다.

2.1 사용재료

가. 피복 아크용접(SMAW)

KS D 7004 연강용 피복 아크용접봉

KS D 7006 고장력 강용 피복 아크용접봉

KS D 7023 저온용 강용 피복 아크용접봉

KS D 7101 내후성 강용 피복 아크용접봉

나. 서브머지드 아크용접(SAW)

KS D 7102 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스

KS D 7103 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어

다. 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW)

KS D 7005 연강용 가스 용접봉

KS D 7025 연강 및 고장력강용 마그 용접 솔리드 와이어

KS D 7104 연강, 고장력강 및 저온용 강용 아크용접 플럭스코어선

KS D 7105 일렉트로 슬래그용접(ESW) 및 일렉트로가스용접(EGW), 일렉트로 가스 아크용접용 플럭스코어선

KS D 7106 내후성강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어

KS D 7109 내후성강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어

2.2 용접봉 사용 구분

가. 강재의 종류 및 강도와 용접방법에 따른 용접봉의 사용 구분 및 규격과 재질은 담당원의 승인을 받은 용접절차서에 준하며, 사용 용접봉의 재질은 모재의 화학적 성분 및 기계적 성질(공칭강도 및 인성)과 동등하거나 그 이상의 재료를 사용해야 한다.

나. 사용 용접봉은 2.1항에 준하여 사용하되 이 규격 이외의 사용용접봉은 국제 규격과 동등한 제품을 사용해야 한다.

다. 사용 용접봉은 용접시공 시험에 합격한 제품을 사용해야 한다. 다만, 피복 아크용접봉과 무도장 내후성 강재에 사용되는 용접재료는 표 06015.5 및 표 06015.6에 준한다.

라. KS D 3529에 따른 용접구조용 내후성 열간 압연강재를 무도장 상태로 외부에 노출하여 사용하는 경우의 용접재료는 표 06015.6을 기본으로 한다. 사용 용접봉은 모재의 화학적 성분 및 기계적 성질이 동등하거나 그 이상이며, 내후성능을 만족해야 한다.

마. 강도가 다른 강재를 용접하는 경우에는 강도가 낮은 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 강도를 나타내는 용접재료를 사용한다.

바. 인성이 다른 강재를 용접하는 경우에는 인성이 낮은 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 인성을 나타내는 용접재료를 사용한다.

표 06015.5  피복 아크용접봉 사용 구분

피복 아크용접봉의 종류	적용 강종 및 판두께 (mm)
연강용 피복 아크용접봉	SS 400, SM 400 ([eqn: t]＜25) SS 400, SM 400 (25≤[eqn: t]＜40 : 예열할 때)
저수소계 피복 아크용접봉	SS 400, SM 400 (25≤[eqn: t]＜40 : 예열하지 않을 때) SM 400, SM 490, SN490, SM490Y, SM 520, SM 570, SMA 400, SMA 490, SMA 570, HSA 800

표 06015.6  무도장 내후성 강재에 사용되는 용접재료

용접 방법	용접봉 규격	승인 가능한 용접봉
피복 아크용접	KS D 7101	－ 용접봉 등급(G, P, W)에 적합한 용착금속을 갖는 용접봉 － 모재의 C, Si, Mn, P, S 이외에 Cu, Cr, Ni 함량에 만족하는 용착금속의 화학성분과 기계적 성질을 갖는 용접재료
서브머지드 아크용접	플럭스 : KS D 7102
	와이어 : KS D 7103
플럭스코어드 아크용접	KS D 7109
가스메탈 아크용접	KS D 7106

2.3 스터드형 전단연결재

2.3.1 스터드 규격

가. 형상은 머리붙이 스터드를 원칙으로 한다.

나. KS B 1062 또는 국제규격과 동등한 제품을 사용한다.

2.3.2 스터드 종류 및 치수

스터드의 지름은 13 mm, 16 mm, 19 mm, 22 mm 및 25 mm를 표준으로 하며 형상, 치수 및 허용오차 등은 표 06015.7을 표준으로 한다.

표 06015.7  스터드의 형상, 치수 및 허용오차                                        (단위 : mm)

호칭	직경 ([eqn: d])		머리직경([eqn: D])		머리두께 ([eqn: T`])최소	헌치부 반지름([eqn: r])	표준형상 및 치수 표시기호
	기준치수	허용오차	기준치수	허용오차
13	13.0	±0.3	22.0	±0.4	10	2∼3
16	16.0		29.0
19	19.0	±0.4	32.0
22	22.0		35.0
25	25.0		38.0

(주) 길이([eqn: L])의 허용오차는 ±1.6 mm를 기준으로 함.

2.3.3 스터드 기계적 성질

가. 스터드의 재질 요구사항 중 기계적 성질은 표 06015.8에 따른다.

표 06015.8  스터드의 기계적 성질

인장강도(MPa)	항복점 또는 0.2% 내력(MPa)	연신율(%)
400∼550	235 이상	20 이상

2.3.4 기타 품질 요건

가. 스터드 연결재는 상온에서 제작되어야 하며, 마무리된 스터드 연결재는 품질이 균일하고, 제작과정 중에 재료 일부가 겹쳐진 상태로 되어 균열을 형성하는 등의 해로운 겹침, 균열, 비틀림, 굽힘 등의 결함이 없어야 한다.

나. 스터드 연결재는 머리 부분이나 몸 부분에 단면축소나 내부 결함 및 용접균열이 없어야 한다.

다. 스터드 연결재는 용접을 위해 열저항성이 있는 세라믹 링이나 기타 적합한 재료와 함께 공급되어야 한다.

2.4 품질관리

2.4.1 용접봉 및 플럭스

가. 구조용 강판, 형강, 관, 단강 및 강봉에 사용할 용접봉은 해당 KS 규격에 합당해야 하며, 실제 사용할 위치와 기타 조건에 대하여 제작자가 추천하는 크기와 분류번호를 가진 피복된 용접봉이나 철선이어야 한다.

나. 용착금속은 해당 KS 규격의 요건에 따른다.

다. 모재의 종류와 용접방법에 따라 사용할 용접봉은 해당 사용 규격별 용접시험 결과와 성적서를 제출하여 담당원의 승인을 받아야 한다.

라. 용접봉은 제조년월일, 공급시기 등이 가급적 동일한 제품이어야 한다. 다만, 용접용강 와이어 감기모양, 감기치수 및 무게는 KS B 0952 기준에 준한다.

마. 서브머지드 아크용접에 사용되는 플럭스와 용접 와이어에 대해서는 두 재료의 조합 시험보고서를 제출해야 한다.

2.4.2 보호가스

가. 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접에 사용되는 보호가스나 보호가스 혼합물은 이슬점이 -40℃ 이하인 용접등급을 가져야 한다.

나. 제작자는 사용하고자 하는 가스 및 가스혼합물이 사용기준에 적합하며, 이슬점 요구조건을 만족한다는 가스제조업자의 인증서를 제출해야 한다.

2.4.3 스터드

가. 제작자는 스터드 제품의 품질확인서를 제출해야 한다.

나. 현장품질관리를 위하여 스터드의 추가 인장시험이 필요할 경우, KS B 0801의 표준시편 4호를 기준으로 KS B 0802에 의하여 시험해야 한다.

3. 시 공

3.1 용접준비

3.1.1 용접재료 선택 및 주의사항

가. 피복 아크용접봉 및 플럭스는 사용에 앞서 건조로에서 충분히 건조한 상태에서 사용해야 한다.

나. 피복 아크용접봉은 피복재가 벗겨지거나 나쁜 상태로 손상된 것을 사용해서는 안 된다.

다. 용접봉의 적열(赤熱)이 발생되지 않도록 사용에 주의해야 한다.

라. 사용하는 용접재료는 강재의 종류에 따라 06010.2.2항에 준한다.

마. 피복 아크용접의 용접봉에 대해 다음 규정을 적용한다.

1)  저수소계 용접봉의 사용을 원칙으로 하며, Y형 용접균열시험 등으로 용접성능이 입증된 경우에는 다른 용접봉을 사용할 수 있다.

2) 응력을 전달하는 피복 아크용접봉은 직경이 4∼6 mm인 것을 표준으로 한다.

3) 피복 아크용접봉은 피복제가 오염되거나 손상입은 것을 사용해서는 안 된다.

4) 탄소강 피복 아크용접봉은 밀폐용기에 포장된 것이지만 230∼260℃에서 적어도 2시간 이상 건조한 것을 사용해야 한다.

5) 저합금강 피복 아크용접봉은 밀폐용기에 포장된 것이거나 370∼425℃에서 1시간 이상 건조한 것을 사용해야 한다.

6) 용접봉은 밀폐용기를 개봉한 경우 또는 건조로에서 꺼낸 경우에는 즉시 최소 120℃의 오븐에 보관되어야 한다.

7) 밀폐용기 또는 건조로나 보관로에서 꺼낸 용접봉은 표 06015.9의 허용시간 이내에 사용하여야 한다. 허용시간에 사용하지 못한 용접봉은 1회에 한하여 230∼290℃에서 최소 2시간 동안 재건조시켜야 사용할 수 있다.

8)  위의 4)∼7)의 사항에 대해 용접봉 제조자가 별도로 보증한 경우에는 생산규격 및 보증조건을 따르는 것을 원칙으로 한다.

표 06015.9  저수소계 용접봉의 허용노출시간 및 재건조

용접봉의 종류	용접봉의 규격	허용노출시간	건조온도(℃)	건조 시간
저합금강 피복 아크용접봉	E 70XX－X	4시간	230∼290	2시간 이상
	E 80XX－X	2시간
	E 90XX－X	1시간
	E 100XX－X	30분
	E 110XX－X	30분
탄소강 피복 아크용접봉	E 70XX	4시간	230∼290	2시간 이상

바. 서브머지드 아크용접의 용접 와이어와 플럭스에 대해 다음 규정을 적용한다.

1) 용접 와이어의 직경은 6.4 mm를 초과하지 않아야 한다.

2) 플럭스는 최소 6개월 보관하였을 때 용접성능에 영향을 주지 않는 포장된 상태로 구입해야 한다. 포장이 손상되었을 경우 플럭스를 버리거나 사용 전 최소 260℃에서 1시간 동안 건조시켜야 한다. 48시간 용접작업이 중단된 상태에서 용접기의 플럭스 공급 층에 보관된 플럭스는 새로운 플럭스 또는 건조시킨 플럭스로 교환해야 한다.

사. 가스메탈 아크용접 또는 플럭스코어드 아크용접의 보호가스 및 용접 와이어에 대해 다음 규정을 적용한다.

1) 차폐가스(shield gas)는 이슬점이 －40℃ 이하이어야 한다.

2) 용접 와이어는 건조하고 사용에 적합한 상태이어야 한다. 용접 와이어의 직경은 아래보기자세 및 수평자세의 경우 4.0 mm, 수직자세의 경우 2.4 mm, 그리고 위 보기자세의 경우 2.0 mm 이하이어야 한다.

3.1.2 용접부 사전 청소 및 건조

가. 용접하려는 부위에는 기공(氣空)이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피(黑皮), 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안 된다.

나. 재편에 수분이 있는 상태로 용접하여서는 안 된다. 또한 조립 후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때에는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

3.1.3 용접부 백킹 및 엔드탭

가. 강재 받침을 사용한 그루브용접부는 용접금속이 받침재와 완전히 용융되도록 한다.

나. 강재 받침은 각 용접부의 전 길이에 걸쳐 연속으로 사용한다. 연속되는 강재 받침은 다음 조건을 만족하는 짧은 조각을 용접하여 사용한다.

1) 모든 용접은 본용접과 동일한 방법으로 완전용입 그루브용접으로 한다.

2) 용접부는 초음파 탐상시험 또는 방사선 투과시험을 실시한다.

3) 강재 받침의 용접과 시험은 강재 받침을 붙이기 전에 실시해야 한다.

다. 응력방향에 직각으로 설치한 강재 받침과 이음은 완만하게 다듬가공을 한다. 다만, 담당원의 승인을 받은 경우 응력방향과 평행하거나 또는 소요응력을 받지 않는 받침은 제거하지 않아도 된다.

라. 강재 받침은 모재와 밀착시켜 설치하되, 강재 받침과 모재 사이의 최대간격은 2 mm로 한다.

마. 그루브용접부 및 필렛용접부는 적절한 뒷면 비드형상의 유지 또는 용락방지의 목적으로 동판, 플럭스, 유리테이프 또는 유사한 재료를 받침으로 사용할 수 있으나 사전 담당원의 승인을 받아야 한다. 또한 용접부의 루트는 저수소계 피복 아크용접봉이나 승인된 아크용접 절차에 의한 루트용접 패스로 용접해야 한다.

바. 품질관리 구분 ‘다’, 그리고 별도로 규정된 경우 ‘나’에 대해서는 맞대기용접의 전체 목두께가 판의 모서리 부분에서도 확보될 수 있도록 엔드탭을 사용한다. 엔드탭 재료의 용접성은 모재의 용접성 이상이어야 한다.

3.1.4 현장품질관리

3.1.4.1 용접재료

가. 용접재료는 적절하게 보관, 관리되고 있는가를 확인한 후에 사용한다.

나. 피복 아크용접봉 건조는 표 06015.10에 따른다.

표 06015.10  용접봉의 건조

용접봉 종류	용접봉 건조 상태	건조온도	건조시간
연강용 피복 아크용접봉	건조(개봉) 후 12시간 이상 경과한 경우 또는 용접봉이 흡습할 우려가 있는 경우	100∼150℃	1시간 이상
저수소계 피복 아크용접봉	건조(개봉) 후 4시간 이상 경과한 경우 또는 용접봉이 흡습할 우려가 있는 경우	300∼400℃	1시간 이상

다. 용접봉은 1회에 한하여 건조하여야 하며, 또한 젖은 용접봉을 사용해서도 안 된다.

라. 용접봉 사용 시에는 이동용 건조로(portable canister)를 이용하여 용접봉의 건조 상태를 유지해야 한다.

3.1.4.2 플럭스

가. 서브머지드 아크용접에 사용되는 플럭스는 건조상태를 유지해야 하며, 먼지, 밀스케일 또는 기타 이물질 등의 오염물질이 없어야 한다.

나. 서브머지드 아크용접용 플럭스의 건조는 표 06015.11에 따른다.

표 06015.11  플럭스 건조

플럭스 종류	건조온도	건조시간
용융플럭스	150∼200℃	1시간 이상
소결플럭스	200∼250℃	1시간 이상

다. 용접장비, 호퍼, 탱크 등의 모든 플럭스는 용접작업이 48시간 이상 중단될 때에는 언제든지 새로운 플럭스로 대체시켜야 한다. 플럭스는 항상 습기 및 오염물질로부터 보호되어야 하며, 젖은 플럭스를 사용해서는 안 된다.

라. 용접 시 용융된 플럭스의 재사용은 금지한다.

3.1.4.3 용접 품질관리시험

시공자는 06015.1.5절의 시공시험 이외의 추가 용접시험이 필요할 때에는 담당원의 승인을 받아 다음 중 해당 시험을 실시해야 한다.

KS B 0821 용착금속의 인장 및 충격시험

KS B 0825 아크용접 이음의 한쪽 인장피로 시험 방법

KS B 0826 용착 금속의 경도 시험 방법

KS B 0841 금속 재료 용접부의 파괴 시험-십자 및 겹치기 이음 인장 시험

KS B 0842 측면 필렛 용접 이음의 전단 시험 방법

KS B 0844 T형 필렛 용접 이음의 굽힘 시험 방법

KS D 0064 강용접부의 수소량 측정 방법

강부재 구조상세의 피로에 관련된 시험은 제작과정 상 특별한 문제가 없는 한 별도로 실시하지 않는다.

3.2 용접시공 일반사항

3.2.1 공통사항

가. 용접순서 및 방향은 가능한 한 용접에 의한 변형이 적고, 잔류응력이 적게 발생하도록 하고 용접이 교차하는 부분이나 폐합된 부분은 용접이 안 되는 부분이 없도록 용접순서에 대하여 특별히 고려해야 한다.

나. 용접부에서 수축에 대응하는 과도한 구속은 피하고 용접작업은 조립하는 날에 용접을 완료하여 도중에 중지하는 일이 없도록 해야 한다.

다. 항상 용접열의 분포가 균등하도록 조치하고 일시에 다량의 열이 한 곳에 집중되지 않도록 해야 한다. 이러한 경우가 있을 때에는 용접순서를 조정해야 한다.

라. 완전용입 용접을 수동용접으로 실시할 경우의 뒷면은 건전한 용입부까지 가우징한 후 용접을 실시해야 한다.

마. 용접자세는 가능한 한 회전지그를 이용하여 아래보기 또는 수평자세로 한다.

바. 결함이 존재하는 경우는 검사대장에 기입하고 결함의 보수는 표 06015.23에 따른다.

사. 아크 발생은 필히 용접부 내에서 일어나도록 해야 한다.

아. 스캘럽이나 각종 브래킷 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 크레이터가 발생하지 않도록 모퉁이부를 돌려서 연속으로 용접해야 한다.

자. 용접개시 전 용접의 종류, 전압, 전류 및 용접방향 등을 점검하여 용접조건을 설정하고 이에 따라 작업해야 하며 용접관리도를 현장에 비치해야 한다.

차. 맞대기 용접에서 용접표면의 마무리 가공이 규정되어 있지 않는 경우에는 판두께의 10% 이하의 보강살 붙임을 한 후 끝마무리를 해야 한다.

카. 한랭지용 강재의 주요부재 맞대기 용접은 원칙적으로 수동용접 및 탄산가스 용접으로 해야 하며 특히 용착금속의 샤르피흡수에너지는 모재의 규격 값 이상이 되어야 한다.

타. 부재이음에는 용접과 볼트를 원칙적으로 병용해서는 안 되지만 불가피하게 병용할 경우에는 용접 후에 볼트를 조이는 것을 원칙으로 한다.

파. 그루브 용접 및 거더의 플랜지와 웨브판 사이의 필렛용접 등의 시공에 있어서 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 붙여야 한다. 용접의 시작과 끝의 처리는 엔드탭 위에서 50 mm 이상으로 하여 크레이터가 본 부재에 포함되지 않도록 해야 한다. 엔드탭은 용접 종료 후 가스절단법에 따라 제거하고 그 부분을 그라인더로 다듬질해야 한다.

하. 부분용입 그루브용접의 시공에서 연속된 용접선을 서로 다른 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접해야 한다. 다만, 완전한 수동용접 비드가 선행할 때에는 이를 따르지 않을 수 있다.

거. 재편의 모서리 부에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 돌면서 연속적으로 시공해야 한다.

3.2.2 조립 가용접 (가용접, 임시용접과 가용접)

가. 품질관리 구분 ‘나’, ‘다’의 가용접은 인증받은 용접법으로 수행한다.

나. 본용접의 일부가 되는 가용접에는 본용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접해야 하며, 용접 자세는 본용접의 경우와 똑같은 자세로 용접한다.

다. 조립을 위한 가용접 개소는 최소화해야 하며, 비드 길이, 간격은 표 06015.12를 표준으로 한다.

표 06015.12  비드 길이 및 간격

판두께 [eqn: t]1) (mm)	인장강도 (MPa)	비 드 길 이		피치 (mm)
		수동, 반자동용접	자동용접
[eqn: t]≤25	500 미만	40 mm 이상	50 mm 이상	300∼400
25＜[eqn: t]≤50	500 미만	50 mm 이상	70 mm 이상
모든 두께	500 이상

(주) 1) 판두께 [eqn: t]는 두꺼운 쪽의 판두께임.

라. 모든 가용접부는 다음 사항을 제외하고는 본용접부와 동일한 품질조건을 가져야 한다.

1) 연속되는 서브머지드 아크용접(SAW)에 의해 재용해되어 그 일부분으로 포함되는 단일패스 가용접부의 경우

2) 언더컷, 채워지지 않은 크레이터 및 다공성과 같은 불연속을 갖는 가용접부를 서브머지드 아크용접에 의해 용접을 실시하는 경우

마. 조립용접을 위한 가용접의 위치는 본용접의 시, 종단 모서리 등의 강도 상, 제작 상 지장을 받는 곳은 피한다. 또 그루브용접부의 홈 내에는 가용접을 하지 않는 것을 원칙으로 한다. 백가우징(back gouging)하는 용접부의 조립 용접은 백가우징하는 쪽에 가용접한다. 부득이 그루브 내에 가용접할 경우에는 필히 가용접을 제거한 후 본용접을 한다. 다만, 서브머지드 아크용접(SAW), 가스메탈 아크용접(GMAW)과 같이 용입이 깊은 용접일 경우에는 그루브 내에 가용접을 두어도 무방하다.

바. 최종용접부에 포함되는 가용접부는 본용접에 사용되는 용접봉과 동일한 용접봉을 사용한다. 다중패스용접의 가용접부는 케스케이드법으로 용접한다.

사. 최종용접부에 포함되지 않는 임시용접부 및 가용접부는 모재가 손상되지 않도록 제거한다.

아. 강재 받침의 가용접은 일반적으로 이음부 내에서 이루어지도록 하며 모든 가용접은 본용접 시 재용해되어 본용접에 포함되도록 한다.

자. 조립을 위한 가용접면에 기름, 먼지, 수분 등이 부착되어 있는 경우에는 와이어 브러시 등으로 청소한다. 또 자동용접하는 부분에 방청도장되어 있을 때에는 주거더의 경우 용접기기의 능력에 따라 적당한 폭의 용접선 주변에 있는 도장을 그라인더로 완전히 제거한 후 용접한다.

차. 부재 표면에 용접흠이 생기거나 아크 스트라이크(arc strike)의 발생은 원칙적으로 허용되지 않는다. 이들이 극후판에 발생된 경우에는 완벽히 보수한다.

카. 조립용접은 본용접의 일부로 본용접과 동종의 용접봉 및 와이어를 사용해야 하며, 고장력강 및 강판두께 25 mm 이상의 조립 용접에는 저수소계 용접봉을 사용한다.

타. 가용접 길이는 표 06015.12에서와 같이 40 mm 이상으로 하고, 본용접과 동일한 방법을 적용하여 본용접 개소에 시공해야 한다. 다만, 가용접의 다리길이는 4 mm 이상으로 하고 그 간격은 400 mm 이하로 한다.

파. 열처리 고장력강을 사용하는 부재의 가용접 층두께는 5 mm 이상, 간격 300 mm 이하, 길이 100 mm 이상을 표준으로 하며, 트러스부재의 모서리 용접의 가용접두께는 본용접 시에 가용접 부분이 재용융되는 크기로 하고, 균일한 용입선이 얻어지도록 한다. 모서리 용접의 가용접은 반자동용접으로 하고 용접은 직선비드로 한다. 또, 가용접 간의 비드 사이는 실링비드(sealing bead)를 실시하고, 그 사이즈, 용접방법 등은 가용접과 동일하게 한다.

하. 부재의 단부에 남게 되는 가용접은 피하는 것을 원칙으로 한다. 부득이한 경우에는 부재단부를 온둘레 돌림 용접으로 하던가, 또는 부재단부에서 30 mm 이상을 띄워서 가용접한다.

거. 지그의 일부를 부재에 임시용접한 경우에는 본용접 완료 후 모재에 손상이 가지 않도록 제거하고 결함이 되는 흠이 잔류하지 않도록 다듬질한다.

너. 임시용접은 조립완료 전까지 슬래그를 제거하고, 용접부 표면에 균열이 없는가를 확인한다. 임시용접부에 균열이 발견된 경우에는 그 원인을 규명하고, 적당한 대책을 강구한 후에 필요하다면 그 근방에 새로운 임시용접을 실시하고 균열이 발생한 임시용접은 제거 또는 보수한다.

더. 가용접 시 모재의 예열작업은 06015.3.3절의 해당 요건에 따르며, 최소예열온도는 표 06015.13에 준한다.

3.2.3 피이닝(peening) 및 코킹(caulking)

가. 균열을 방지하기 위해 두꺼운 용접부에서 수축응력을 제거할 목적으로 중간 용접층에서 피이닝을 사용할 수 있다.

나. 용접부의 루트나 표면층 또는 용접부 단부에 있는 모재 위에는 피이닝을 실시해서는 안 된다.

다. 용접부의 루트나 표면층 또는 용접단부의 모재 위에는 슬래그 및 스패터를 제거시킬 목적으로 수동 슬래그 해머, 끌 및 경량 진동장비를 사용할 수 있는데, 이는 피이닝으로 간주하지 않는다.

라. 용접부에 대한 코킹은 허용되지 않는다.

3.3 예 열

3.3.1 일반사항

가. 다음의 경우는 예열을 해야 한다.

1)  강재의 밀시트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄소당량, [eqn: C _{eq}`]가 0.44%를 초과할 때

[eqn: C _{eq} =C+ {Mn} over {6} + {Si} over {24} + {Cr} over {5} + {Mo} over {4} + {V} over {16} + LEFT ( {Cu} over {13} RIGHT ) ````(%)]

단, (   )항은 [eqn: Cu GEQ0.5]일 때에 더하는 것으로 한다.

2) 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고 경도([eqn: H _{v}])가 370을 초과할 때

3) 모재의 표면온도가 0℃ 이하일 때

나. 모재의 최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접구속 조건을 기초로 하여 설정한다. 최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정한다. 최대 예열온도는 담당원의 별도 승인이 없는 경우 230℃ 이하로 한다.

다. 이종금속간 용접할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시한다.

라. 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열한다.

마. 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은 경우는 용접을 금지한다. 그러나 주위온도를 상승시킨 경우, 용접부 부근의 온도를 요구되는 수준으로 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 용접작업을 수행할 수 있다.

3.3.2 예열온도

가. 예열은 용접선의 양측 100 mm 및 아크 전방 100 mm의 범위 내의 모재를 표 06015. 13에 표시한 최소예열온도 이상으로 가열한다.

나. 모재의 표면온도가 0℃ 미만인 경우는 적어도 20℃ 이상 예열한다.

다. 특별한 시험자료에 의하여 균열방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열 감응도 [eqn: P _{cm}]이 표 06015.14의 조건을 만족하는 경우는 강종, 강판두께 및 용접방법에 따라 표 06015.13의 값을 조절할 수 있다. 이 경우 예열온도는 다음 식과 같이 조절하거나 표 06015.15에 나타낸 [eqn: P _{cm}]의 값에 따른 최소 예열온도를 따른다.

[eqn: T _{p}](℃) ＝ 1,440[eqn: P _{w}]－392

여기서,

[eqn: T _{p}] : 예열온도(℃)

[eqn: P _{w} ``= P _{cm}`+] [eqn: {H _{GL}} over {60} ``+ K over 400,000]

[eqn: H _{GL}] : 용접금속의 확산성수소량

[eqn: K] : 용접계수의 구속도

라. 2전극과 다전극 서브머지드 아크용접의 최소예열과 층간 온도는 담당원의 승인을 받아 조절할 수 있다.

3.3.3 예열방법

가. 예열방법은 전기저항 가열법, 고정버너, 수동버너 등에서 강종에 적합한 조건과 방법을 선정하되 버너로 예열하는 경우에는 개선면에 직접 가열해서는 안 된다.

나. 온도관리는 용접선에서 75 mm 떨어진 위치에서 표면온도계 또는 온도초크 등에 의하여 온도관리를 한다.

다. 온도저하를 고려하여 아크발생 시의 온도가 규정 온도인 것을 확인하고 이 온도를 기준으로 예열 직후의 계측온도로 설정한다.

3.3.4 가붙임 용접의 최소 예열온도

가붙임 용접의 최소 예열온도 및 용접층간 온도는 이 시방서 표 06015.14에 준한다.

표 06015.13  최소 예열온도(℃)

강 종	용접 방법	판두께(mm)에 따른 최소 예열온도(℃)
		[eqn: t]≤25	25＜[eqn: t]≤40	40＜[eqn: t]≤50	50＜[eqn: t]≤100
SM 400	저수소계 이외의 용접봉에 의한 피복 아크용접(SMAW)	예열 없음1)	50	－	－
	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	50	50
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열 없음	예열 없음	예열 없음	예열 없음
SMA 400W	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	50	50
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열 없음	예열 없음	예열 없음	예열 없음
SM 490 SM 490Y	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	50	80	80
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열 없음	예열 없음	50	50
SM 520 SM 570 SN 490	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	80	80	100
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열 없음	50	50	80
SMA 490W SMA 570W	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	80	80	100
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열 없음	50	50	80
HSA 800	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	80	100	100	100
	SAW, 가스실드 아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	50	80	80	80

(주) 1) 이 표에서 ʻ예열 없음ʼ이란 모재의 표면온도가 0℃ 이하일 경우에는 20℃ 정도로 가열한다는 것을 뜻한다.

표 06015.14  최소 예열온도를 적용하는 경우의 [eqn: bold P]cm1) 조건

강재두께	SM 400 SMA 400	SM 490 SM 490Y	SM 520 SM 570 SMA 490 SMA 570	HSA 800
[eqn: t]≤25	0.24 이하	0.26 이하	0.26 이하	0.3 이하
25＜[eqn: t]≤50	0.24 이하	0.26 이하	0.27 이하	0.3 이하
50＜[eqn: t]≤100	0.24 이하	0.27 이하	0.29 이하	0.3 이하

(주) 1) [eqn: P] cm 산정식

[eqn: P] cm(%)	＝	C	＋	Si	＋	Mn	＋	Cu	＋	Ni	＋	Cr	＋	Mo	＋	V	＋	5B
				30		20		20		60		20		15		10

표 06015.15  [eqn: bold P] cm에 따른 최소 예열온도1)

[eqn: P] cm	용접 방법	예열온도(℃)
		판 두께 구분(mm)
		[eqn: t]≤25	25＜[eqn: `t]≤40	40＜[eqn: `t]≤100
0.21	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	예열 없음
	SAW, 가스실드 아크용접1)	예열 없음	예열 없음	예열 없음
0.22	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	예열 없음
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	예열 없음	예열 없음
0.23	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	50
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	예열 없음	예열 없음
0.24	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	예열 없음	50
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	예열 없음	예열 없음
0.25	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	50	50
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	예열 없음	50
0.26	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	예열 없음	50	80
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	예열 없음	50
0.27	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	50	80	80
	SAW, 가스실드 아크용접	예열 없음	50	50
0.28	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	50	80	100
	SAW, 가스실드 아크용접	50	50	80
0.29	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크용접	80	100	100
	SAW, 가스실드 아크용접	50	80	80

(주) 1) 이 표에서 가스실드 아크용접은 GMAW 또는 FCAW를 뜻한다.

3.4 피복 아크용접(SMAW)

3.4.1 피복 아크용접(SMAW)

가. 일반사항

1) 용접봉의 등급, 크기, 아크길이, 전압 및 전류는 재질의 두께, 홈형상, 용접자세 및 작업과 관련된 기타 주변환경 등에 적합하도록 한다. 용접전류는 용접봉 제조업자의 권장범위 이내로 한다.

2) 수직자세에서의 하향용접은 용접 승인시험에서 책임 용접기술자의 인증을 받지 못하면 적용해서는 안 되며, 수직자세의 모든 용접진행 방향은 상향으로 한다.

3) 강재 받침을 사용하지 않는 완전용입 그루브용접이음부(CJP)는 뒷면의 루트부를 가우징한 후 용접을 실시하여 건전한 용접부가 되도록 한다.

나. 용접봉의 최대지름은 다음을 기본으로 한다.

1) 루트패스를 제외한 아래보기자세의 모든 용접 : 6 mm

2) 수평 필렛용접부 : 6 mm

3) 아래보기자세로 수행한 필렛용접부의 루트패스와 루트간격이 6 mm 이상의 그루브용접 : 6 mm

4) 수직자세 및 위보기자세 용접 : 4 mm

5) 그루브용접부의 루트용접 및 위에서 언급한 경우를 제외한 기타 용접 : 5 mm

다. 루트패스의 최소 두께는 균열을 방지할 수 있을 정도로 충분해야 한다.

라. 그루브용접 루트패스의 최대 두께는 6 mm로 한다.

마. 단일패스 필렛용접과 다중패스 필렛용접 루트패스의 최대치수는 다음에 준한다.

1) 아래보기자세 : 10 mm

2) 수평자세 및 위보기자세 : 8 mm

3) 수직자세 : 12 mm

바. 그루브용접 및 필렛용접부의 루트패스 후속 용접층의 최대두께는 다음을 기본으로 한다.

1) 아래보기자세 : 3 mm

2) 수평자세, 수직자세, 위보기자세 : 5 mm

3.5 서브머지드 아크용접(SAW)

3.5.1 일반사항

가. 서브머지드 아크용접은 하나 또는 다수의 단일전극이나 하나 또는 다수의 병렬전극 또는 단일전극과 병렬전극을 조합하여 시행할 수 있다. 아크 사이의 간격은 선행 아크에 의해 형성된 용접금속의 슬래그가 후행 전극의 적절한 용착을 방해할 정도로 냉각되지 않도록 한다. 다중전극을 사용하는 서브머지드 아크용접(SAW)은 모든 그루브용접 또는 필렛용접에 사용할 수 있다.

나. 열처리 고장력강을 용접할 때 입열량과 예열온도의 최대 허용조합은 강재 생산자의 권장값을 따른다.

다. 용접봉의 지름은 6.4 mm를 초과하지 않도록 한다.

라. 서브머지드 아크용접에 의해 용착되는 모재 표면과 인접 주위는 깨끗하고 습기가 없어야 한다.

마. 용입이 규정된 루트부의 용접은 뒷면 가우징하지 않고 용접할 경우 매크로시험, 방사선 투과검사 또는 기록된 검사자료에 의해 용접품질을 인증받아야 한다.

바. 그루브용접에서 루트용접은 용융되는 강재 받침이나 또는 용융되지 않는 받침을 사용할 수 있다. 필렛용접부의 루트는 모재의 용락을 방지하기 위해 받침으로 지지할 수 있다.

사. 각 용접층에서 용착금속 단면의 높이와 최대 폭은 용접표면의 폭을 초과해서는 안 된다.

아. 서브머지드 아크용접은 원칙적으로 용접 도중에 아크를 끊어서는 안 된다. 부득이 아크를 끊을 경우 비드 단부를 50 mm 이상 경사지게 그라인딩 작업한 후 다시 용접을 시작한다.

자. 서브머지드 아크용접은 부재를 조립한 당일 중에 실시하는 것을 원칙으로 한다. 다음날 이후에 시공할 경우에는 발청이 없는 것을 확인한 다음 충분히 청소하고 습기를 제거한 후에 실시한다.

차. 서브머지드 아크용접의 단부에 연결시켜 수동용접을 할 경우에는 서브머지드 아크용접의 비드 단부를 50 mm 이상 가우징한 후 수동용접을 실시한다.

카. 서브머지드 아크용접의 비드 시작점과 종료점은 원칙적으로 엔드탭 위에 둔다.

타. 서브머지드 아크용접에 사용되는 플럭스는 용접와이어에 적합한 것인가를 승인받아야 한다. 플럭스의 보관 및 사용은 이 장 3.1.4.2목의 규정에 따른다.

파. 개선 가공 시 루트높이 치수는 별도 용접절차서에 따른다.

하. 루트용입부에 8 mm 이하의 가용접은 본용접에 그대로 포함시킬 수 있으나 용접부의 외관을 문제가 될 정도로 변화시키거나 용입을 감소시켜서는 안 된다. 이 조건에 충족되지 않은 가용접은 본용접 이전에 적당한 방법으로 제거하거나 그 크기를 줄인 후 본용접을 실시한다. 두께 8 mm 미만의 강재 받침을 붙인 이음부의 루트에 용접한 가용접은 제거하거나 또는 저수소계 용접봉을 사용한 피복 아크용접으로 접합 전길이에서 연속되도록 한다.

3.5.2 단전극을 사용한 서브머지드 아크용접 절차

가. 단일전극은 하나 또는 다수의 동력단위로 구성된 하나의 동력원에 단독으로 연결된 1개의 전극을 의미한다.

나. 필렛용접 이외의 경우에 모든 서브머지드 아크용접은 원칙적으로 아래보기자세로 용접한다. 필렛용접은 아래보기자세나 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우 단일전극을 사용한 단일패스 필렛용접의 크기는 8 mm를 초과해서는 안 된다.

다. 루트 및 표면층을 제외하고 용접층의 두께가 6 mm를 초과해서는 안 된다. 루트간격이 12 mm 이상 또는 용접층의 폭이 16 mm를 초과할 시에는 다중패스의 층 분할방식으로 실시한다.

라. 용접전력, 아크전압 및 진행속도는 각 용접층이 인접한 모재와 용접금속에 완전히 융합되도록 하고 오버랩 또는 과도한 언더컷이 발생되지 않도록 정한다.

3.5.3 병렬전극을 사용한 서브머지드 아크용접 절차

가. 병렬전극은 동일한 동력원에 단독으로 병렬 연결된 2개의 전극이다. 이 2개의 전극은 보통 하나의 전극공급기에 의해 공급된다. 명시된 경우의 용접전류는 2개의 전극을 합한 값으로 한다.

나. 필렛용접 이외의 경우에 병렬전극을 사용한 서브머지드 아크용접은 아래보기자세로 한다. 필렛용접은 아래보기자세 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우, 병렬전극을 사용한 단일패스 필렛용접의 크기는 8 mm를 초과해서는 안 된다.

다. 용접층의 두께에 대한 제한은 없다. 그루브용접의 루트패스에는 단일전극 또는 병렬전극을 사용할 수 있다. 받침이나 루트면은 용락을 방지할 수 있는 적당한 두께로 한다. 그루브용접에서 용접층이 용착되는 그루브 내의 표면 폭이 12 mm를 초과할 경우에는 귀퉁이 부분의 융합을 보장할 수 있도록 병렬전극을 횡방향으로 배치하거나 층 분할방식을 적용한다. 앞서 용착된 층의 폭이 16 mm를 초과할 경우에는 용접방향을 따라 앞뒤로 배치한 전극으로 층 분할방식을 적용한다.

라. 용접전류, 아크전압, 용접속도 및 전극들의 상대위치는 각 용접 층이 모재와 완전히 융합되고 용접부의 토우(지단부)에 함몰자국이나 과도한 언더컷이 발생하지 않도록 정한다. 구속된 이음부의 루트에 균열이 발생하지 않도록, 초기 용접패스의 비드형상이 지나치게 오목하지 않도록 한다.

마. 병렬전극을 사용한 서브머지드 아크용접을 수행할 때 예열 및 층간 온도는 3.3절의 해당 요건에 따른다. 단일패스 그루브용접 및 필렛용접에 대해서 담당원이 승인한 경우 열영향부의 경도를 모재 인장강도 415 MPa 미만인 강재는 비커스 경도지수 225 미만, 인장강도 415 MPa 이상 485 MPa 이하인 강재는 비커스 경도지수 280 미만으로 줄이는데 충분하도록 모재와 입열량의 조합에 대해 예열 및 층간 온도를 정할 수 있다.

3.5.4 다중전극을 이용한 서브머지드 아크용접 절차

가. 다중전극은 둘 이상의 단전극 또는 병렬전극을 조합한 것으로 각각의 전원과 독립적인 전극공급기를 가지고 있다.

나. 필렛용접 이외의 경우에 다중전극을 사용한 서브머지드 아크용접은 아래보기자세로 수행한다. 필렛용접은 아래보기자세나 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우 다중전극을 사용한 단일패스 필렛용접의 크기는 12 mm를 초과해서는 안 된다.

다. 용접층의 두께에 대한 제한은 없다. 그루브용접의 루트패스에는 단일전극 또는 다중전극을 사용할 수 있다. 받침이나 루트면은 용락을 방지할 수 있는 적당한 두께로 한다. 그루브용접에서 용접층이 용착되는 그루브 내의 표면 폭이 12 mm를 초과할 경우에는 귀퉁이 부분의 융합을 보장할 수 있도록 병렬전극을 횡방향으로 배치하거나 또는 층 분할방식을 적용한다. 앞서 용착된 층의 폭이 25 mm를 초과하고, 2개의 전극만이 사용될 경우 용접방향을 따라 앞뒤로 배치한 전극으로 층 분할방식을 적용한다.

라. 용접전류, 아크전압, 용접속도 및 전극들의 상대위치는 각 용접 층이 모재와 완전히 융합되고 용접부의 토우(지단부)에 함몰자국이나 과도한 언더컷이 발생하지 않도록 정한다. 구속된 이음부의 루트에 균열이 발생하지 않도록, 초기 용접패스의 비드형상이 지나치게 오목하지 않도록 한다.

마. 다중전극을 사용한 서브머지드 아크용접을 수행할 때 예열 및 층간 온도는 4.5절의 해당 요건에 따른다. 단일패스 그루브용접 및 필렛용접에 대해서 담당원이 승인한 경우 열영향부의 경도를 모재 인장강도 415 MPa 미만인 강재는 비커스 경도지수 225 미만, 인장강도 415 MPa 이상 485 MPa 이하인 강재는 비커스 경도지수 280 미만으로 줄이는데 충분하도록 모재와 입열량의 조합에 대해 예열 및 층간 온도를 정할 수 있다.

3.6 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW)

3.6.1 일반사항

가. 용접와이어는 건조하고 사용에 적합한 상태로 관리되어야 한다.

나. 용접와이어의 최대직경은 아래보기자세 및 수평자세의 경우 4.0 mm, 수직자세의 경우 2.4 mm, 위보기자세의 경우 2.0 mm로 한다.

3.6.2 용접층 두께

가. 단일패스로 이루어진 필렛용접부의 최대 용접 목두께는 아래보기자세 및 수직자세의 경우 12 mm, 수평자세의 경우 10 mm, 위보기자세의 경우 8 mm로 한다.

나. 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접의 루트와 표면층을 제외한 그루브용접부에서 한 용접층의 두께는 6 mm를 초과하지 않도록 한다. 루트간격이 12 mm 이상일 경우에는 다중패스의 분할층(split-layer) 기법을 사용한다. 모든 용접자세의 가스메탈 아크용접과 수직자세를 제외한 플럭스코어드 아크용접 용접층의 폭이 16 mm를 초과할 경우와 수직자세의 플럭스코어드 아크용접 용접층의 폭이 25 mm를 초과할 경우에도 다중패스 용접의 분할층 기법을 사용한다.

3.6.3 용접절차

가. 용접전류, 아크전압, 가스유동, 용접봉의 끝단에서 모재로 용착되는 금속의 이행형식, 용접속도는 각 용접패스가 인접한 모재와 용착금속에 완전히 융합되고, 오버랩이나 과도한 기공 또는 언더컷이 없도록 선정되어야 한다.

나. 수직용접자세로 용접할 경우 용접의 진행방향은 상향으로 한다. 다만, 담당원의 승인을 받은 시험에 의해 용접의 하향진행을 인증받은 경우에 한하여 하향진행을 할 수 있다.

다. 받침을 사용하지 않는 완전용입 그루브용접인 경우, 앞면의 용접을 수행한 후 뒷면에서 용접을 시작하기 전에 가우징이나 칩핑 또는 기타의 방법으로 결함이 있거나 형상이 좋지 못한 부분이 모두 제거될 때까지 루트부의 용접금속을 제거해야 한다.

라. 가스메탈 아크용접 또는 보호가스를 사용하는 플럭스코어드 아크용접은 바람이 심한 곳에서는 적당한 보호막을 설치하여 용접해야 한다. 이와 같은 보호막은 용접부 주변의 최대 풍속을 2 m/s까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.

마. 단락이행 가스메탈 아크용접은 담당원의 서면 승인이 없는 경우 교량 부재의 제작에 사용할 수 없다.

3.7 일렉트로 슬래그용접(ESW) 및 일렉트로 가스용접(EGW)

3.7.1 일반사항

가. 일렉트로 슬래그용접 및 일렉트로 가스용접은 열처리(quenched and tempered) 강의 용접이나 인장응력 또는 반복응력을 받는 부재의 용접에 사용해서는 안 된다.

나. 일렉트로 가스용접에 쓰이는 보호가스는 용접의 등급과 같은 것이어야 하며, 용접절차서의 모든 요구조건을 만족시켜야 한다. 용접현장에서 혼합할 경우에는 적절한 측정 장치를 사용하여 가스를 배합시키도록 한다. 가스비율은 용접절차서의 요건에 준한다.

다. 사용 용접봉의 종류와 지름은 용접절차서의 요구조건에 준한다.

3.7.2 용접절차

가. 용접은 시작점에서 출발하기 전에 연결부의 그루브 면에 용접금속을 완전 용융시키기 위해 필요한 열이 충분히 축적될 수 있는 방식으로 시작되어야 한다.

나. 이 용접방법은 입열량이 크므로 일반적으로 예열이 필요하지 않다. 그러나 용접 시 모재의 온도가 0℃ 미만일 경우에 용접해서는 안 된다. 시작점의 용접품질 개선을 위하여 용접절차서에 따른 예열이 요구될 수 있다.

다. 슬래그나 용융된 용접금속이 응고되기 시작할 정도의 기간 동안 용접을 중단한 경우에는 용접 재시작부 양측 최소 150 mm 이상에서 초음파 탐상검사와 방사선 투과검사(가능한 용접부의 경우)에 의해 용접부의 건전성이 확인된다면 용접을 재시작할 수 있다. 이러한 모든 재시작부의 위치는 기록되어 담당원에게 보고되어야 한다.

라. 고온균열이 생기지 않도록 구속응력, 모재성분, 응고 시의 결정입자 발달 방향에 주의하여야 한다.

마. 보호가스를 사용하는 일렉트로 가스용접은 풍속이 2 m/s 이상일 경우 용접을 해서는 안 된다. 부득이 용접할 경우에는 용접부 주변의 최대풍속을 2 m/s 이하까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.

바. 주부재의 모든 맞대기 그루브용접은 용접검사 규정에 따라 방사선 투과시험 또는 초음파탐상검사를 실시해야 하며 용접결함은 표 06015.23에 의하여 교정해야 한다.

3.8 플러그 및 슬롯용접

3.8.1 일반사항

플러그용접은 피복 아크용접, 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접에 의하여 시행한다.

3.8.2 용접절차

가. 아래보기자세 용접 및 수평자세 용접 시에는 연결부 루트를 따라 용착시키고 홀의 중심을 향하여 원주방향으로 용착시켜 루트와 바닥에서부터 용접금속 층이 융합되고 쌓여서 요구되는 높이로 홀을 채우도록 반복해야 한다. 용접이 완료될 때까지 용착된 부위의 슬래그는 용융상태로 유지시켜야 하되, 아크가 중단되거나 슬래그가 냉각되면 슬래그를 완전히 제거한 후 재용접해야 한다.

나. 수직자세로 용접할 경우 구멍의 아래쪽 루트에서 시작해서 위를 향하여 용접하되, 구멍의 내측 강판 면에서 구멍 주변 쪽으로 실시한다. 아크는 구멍의 윗부분에서 끝내고 슬래그를 완전히 제거한 후 구멍의 반대편에서 다시 용접을 시작한다.

다. 위보기자세 용접 시에는 아래보기자세에 준하여 시행하되 슬래그는 각 용접층 용착 후 냉각시켜서 완전히 제거한다.

라. 슬롯 용접은 위의 다.을 적용하는 슬롯의 길이가 용접폭의 3배 이상, 또는 슬롯이 부재의 단부까지 연장된 경우를 제외하고는 플러그 용접과 동일한 방법으로 시행한다.

마. 플러그 용접이나 슬롯 용접을 앞서 용착한 용접비드 위에 용융된 슬래그를 뚫고 계속하고자 할 때 단속 아크, 과대한 스패터, 과대한 가스를 동반한 슬래그 끓음 등 용융 불연속이 형성되어 있는 동안 나타나는 상태의 징후는 아크와 슬래그 커버를 보면 알 수 있다. 이러한 용접 흠이 발생할 경우에는 용접을 중단하고 슬래그를 냉각시킨 후 슬래그나 용접층을 완전히 제거하고 재용접한다.

3.9 스터드의 용접

3.9.1 일반사항

가. 스터드는 자동시간조절 아크 스터드용접기에 적합해야 한다.

나. 각 스터드는 열에 저항성이 있는 세라믹 또는 적합한 재료로 만든 링(ferrule)과 함께 사용해야 한다.

다. 직경 8 mm 이상의 스터드를 용접하는 경우에는 탈산화와 아크 안정을 위한 플럭스가 갖추어져야 한다.

3.9.2 모재의 준비

가. 스터드가 용접되는 모재 부위는 충분한 용접이 이루어질 수 있도록 스케일, 녹, 습기 또는 기타 이물질이 없어야 한다.

나. 용접될 부위는 와이어브러시, 디스케일링(descaling) 또는 연마 등으로 깨끗이 준비해야 한다.

다. 모재의 온도가 -20℃ 미만이거나 표면에 습기, 눈 또는 비에 노출된 경우에는 용접해서는 안 된다. 다만, 모재의 온도가 -20℃∼0℃인 경우에는 추가의 육안검사와 굽힘시험 등을 통하여 담당원의 승인을 얻어 용접할 수 있다.

3.9.3 스터드 용접

가. 스터드는 직류 음극에 스터드를 연결하는 자동시간조절 스터드 용접장비로 용접하는 것을 기본으로 한다.

나. 용접전압, 전류, 시간 및 스터드의 장전과 밀어 넣기를 위한 스터드 건은 과거의 경험과 스터드 용접기 제조자의 지침에 따라 최적상태로 조정한다.

다. 두 개 이상의 스터드 건을 동일한 전원으로 사용하는 경우, 한 번에 하나의 스터드 건만이 작동하도록 하고 하나의 스터드를 용접한 후 다른 스터드 용접을 시작하기 전에 동력이 완전히 회복되어야 한다.

3.9.4 시공시험 및 자격인증

가. 스터드 용접 시공시험은 표 06015.3에 준하여 시행한다.

나. 위의 용접성 시공시험 결과가 만족스러울 경우, 스터드 자동용접사는 자격이 인정된 것으로 하며 스터드 용접을 시공할 수 있다.

다. 위의 용접성 시공시험을 치르지 않은 자동용접사는 스터드 용접을 실시하기 전에 2개의 스터드를 표 06015.3의 규정에 따라 용접 시공시험을 실시해야 하며, 그 결과가 만족스러울 경우, 해당 용접자는 스터드 용접을 시공할 수 있다.

3.9.5 스터드 용접보수

가. 스터드 자동용접에서 스터드가 완전한 360°의 용착부를 얻지 못할 경우, 수급인은 누락된 용착부를 사전에 인정된 플럭스코어드 아크용접이나 가스메탈 아크용접 또는 피복 아크용접 방법을 사용하여 최소 필렛용접으로 적절하게 보수한다.

나. 보수용접은 보수하는 결함의 각 끝에서 최소 10 mm 이상을 연장하여 실시한다.

3.9.6 스터드 필렛용접

가. 스터드 용접은 스터드 건에 의한 자동용접을 원칙으로 하나 수동/반자동 아크용접법에 의한 필렛용접 및 가스실드 아크용접으로도 할 수 있다. 부득이 피복 아크용접에 의한 필렛용접으로 할 경우, 사전 담당원의 승인을 받아 시행해야 한다. 사용 용접봉은 저수소계의 용접봉으로 용접봉 지름은 4∼5 mm를 사용해야 한다. 스터드 직경이 10 mm 미만인 경우 또는 용접자세에서 벗어난 경우에는 더 작은 직경의 용접봉을 사용할 수 있다.

나. 필렛용접의 최소치수는 표 06015.16에 준한다.

표 06015.16  필렛용접의 최소치수                                                  (단위 : mm)

스터드 지름	최소치수
[eqn: phi] ≤ 10 mm	6
10 mm ＜ [eqn: phi] ≤ 25 mm	8
[eqn: phi] ＞ 25 mm	10

다. 스터드의 필렛용접은 다음 규정에 준하여 시행한다.

1) 용접살의 높이 1 mm, 폭 0.5 mm 이상의 더돋기(weld reinforcement)가 주위에 쌓이도록 한다.

2) 용접부의 균열 및 슬래그 혼입이 없어야 한다.

3) 날카로운 형상의 언더컷 및 깊이 0.5 mm 이상의 언더컷이 없어야 한다.

4) 스터드의 마무리 높이는 설계 치수에 대해 ±2 mm 이내이어야 한다.

5) 스터드의 기울기는 5° 이내이어야 한다.

6) 스터드 용접은 아래보기자세로 하는 것을 원칙으로 한다.

7) 모재의 최소 예열온도는 표 06015.15에 의한다.

3.10 용접 검사

3.10.1 용접검사의 종류 및 범위

가. 용접의 육안검사 및 비파괴시험은 건축물의 중요도 및 용접의 종류 등에 따라 결정하되 비파괴시험 관련 절차서를 제출하여 담당원의 승인을 받아 시행한다.

나. 모든 용접은 전 길이에 대해 육안검사를 수행한다. 표면 결함이 발견된 경우에는 필요에 따라 침투탐상시험(PT, penetrating test) 또는 자분탐상시험(MT, magnetic particle examination) 등을 수행할 수 있다.

다. 설계도서에 별도로 명시되어 있지 않는 한 품질관리 구분 ‘가’의 경우에는 용접부에 대한 비파괴시험이 요구되지 않으며, 품질관리 구분 ‘나’, ‘다’의 경우에는 비파괴시험을 수행해야 한다.

라. 비파괴시험의 범위는 표 06015.17과 같다

표 06015.17  비파괴시험의 범위

용접부 종류1)	품질관리 구분			시험방법
	가	나	다
인장응력을 받는 완전용입 또는 부분용입 횡방향 맞대기 용접부	해당 없음	10%	20%	RT, UT
완전용입 또는 부분용입 횡방향 맞대기 용접부 － 십자이음부 － T－이음부	해당 없음	10% 5%	20% 10%	UT
인장 또는 전단을 받는 횡방향 필렛용접부 － [eqn: a]＞12 mm or [eqn: t]＞20 mm － [eqn: a]≤12 mm and [eqn: t]≤20 mm	해당 없음	5% 0%	10% 5%	MT
종방향 용접과 보강재 용접부	해당 없음	0%	5%	MT

(주) 1) 이 표에서 종방향 용접은 부재의 축방향과 평행인 용접이며, 그 이외의 경우에는 횡방향 용접으로 간주한다. 또한 [eqn: a]는 용접의 목두께이며, [eqn: t]는 모재의 두께(mm)

3.10.2 육안검사

가. 검사범위

모든 용접부는 육안검사를 실시한다. 용접비드 및 그 근방에서는 어떤 경우도 균열이 있어서는 안 된다.

나. 용접균열의 검사

균열검사는 육안으로 하되, 특히 의심이 있을 때에는 자분탐상법 또는 침투탐상법으로 실시해야 한다.

다. 용접비드 표면의 피트

주요 부재의 맞대기이음 및 단면을 구성하는 T이음, 모서리 이음에 관해서는 비드 표면에 피트가 있어서는 안 된다. 기타의 필렛용접 또는 부분용입 그루브용접에 관해서는 한 이음에 대해 3개 또는 이음길이 1 m에 대해 3개까지 허용한다. 다만, 피트 크기가 1 mm 이하일 경우에는 3개를 한 개로 본다.

라. 용접비드 표면의 요철

비드길이 25 mm 범위에서의 고저차로 나타내는 비드 표면의 요철은 다음 표 06015. 18의 값을 초과해서는 안 된다.

표 06015.18  용접비드 표면의 요철 허용 값                                         (단위 : mm)

품질관리 구분	가	나	다
요철 허용 값	해당 없음	4	4

마. 언더컷

언더컷의 깊이는 표 06015.19의 값을 초과해서는 안 된다.

표 06015.19  언더컷의 깊이의 허용값                                                 (단위 : mm)

언더컷의 위치	품질관리 구분
	가	나	다
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 직교하는 비드의 종단부	해당 없음	0.5	0.5
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 평행하는 비드의 종단부	해당 없음	0.8	0.8
2차부재의 비드 종단부	해당 없음	0.8	0.8

바. 오버랩

오버랩이 있어서는 안 된다.

사. 필렛용접의 크기

필렛용접의 다리길이 및 목두께는 지정된 치수보다 작아서는 안 된다. 그러나 한 용접선 양 끝의 각각 50 mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10%까지 범위에서 －1.0 mm의 오차를 인정한다.

3.10.3 비파괴시험

가. 비파괴시험은 육안검사에 합격한 용접부에 실시한다. 일반적으로 용접 후 표 06015. 20에 명시된 최소 지체시간이 경과한 이후에 실시한다.

표 06015.20  비파괴시험의 용접 후 최소 지체시간

용접 목두께 (mm)	용접 입열량 (J/mm)	지체시간 (시간, hr)1)
		항복강도 (MPa)
		420 이하	420 초과
[eqn: a]≤6	모든 경우	냉각시간	24
6＜[eqn: a]≤12	3000 이하	8	24
	3000 초과	16	40
12≤[eqn: a]	3000 이하	16	40
	3000 초과	40	48

(주) 1) 여기서 지체시간은 용접완료 후부터 비파괴시험 시작 때까지의 시간을 뜻함.

나. 침투탐상시험 및 자분탐상검사

침투탐상 검사 및 자분탐상 검사는 각각 KS D 0213과 KS B 0816 기준에 준한다.

다. 방사선투과시험

방사선투과시험의 합격기준은 KS B 0845에 따라 등급을 분류하고, 그 판정은 표 06015.21에 준한다.

라. 초음파탐상시험

초음파탐상시험의 합격기준은 KS B 0896에 따라 등급을 분류하고, 그 판정은 표 06015.21에 준한다.

표 06015.21  방사선투과시험 및 초음파탐상시험의 합격기준

품질관리 구분 및 응력 종류	합격 등급
품질관리 구분 ʻ가ʼ	해당 없음
품질관리 구분 ʻ나ʼ	3류 이상
품질관리 구분 ʻ다ʼ	2류 이상

3.10.4 스터드용접 검사

가. 검사범위

1) 건축구조물

스터드용접 후의 마감높이 및 기울기 검사는 100개 또는 부재 1개에 용접된 숫자 중 작은 쪽을 1개의 검사 단위로 하며, 검사 단위당 1개씩 검사한다. 단, 육안검사를 위해 표본 추출하는 경우에는 1개 검사단위 중에서 전체보다 길거나 짧은 것 또는 기울기가 큰 것을 선택한다.

나. 육안검사

검사시에는 적정한 측정기구를 사용하여야 하며, 합격 및 불합격의 판정은 표 06015. 22을 만족하여야 한다.

표 06015.22  스터드용접부의 외관검사

결 함	판 정 기 준
더돋기 형상의 부조화	더돋기는 스터드의 반지름 방향으로 균일하게 형성되어야 한다. 여기에서 더돋기는 높이 1 mm, 폭 0.5 mm 이상의 것을 말한다.
균열 및 슬래그 혼입	허용되지 않는다.
언더컷	날카로운 노치 형상의 언더컷 및 깊이 0.5 mm 이상의 언더컷은 허용되지 않는다. 다만, 0.5 mm 이내로 그라인드 처리할 수 있는 것은 그라인드 처리 후 합격하는 것으로 한다.
스터드	설계치에서 ±2 mm를 넘어서는 안 된다.

다. 굽힘검사

1) 구부림 각도 15°에서 용접부의 균열, 기타 결함이 발생하지 않은 경우에는 그 검사단위는 합격한 것으로 한다.

2) 굽힘검사에 의해 15°까지 구부러진 스타드는 결함이 발생하지 않았다면 그대로 콘크리트를 타설할 수 있다.

라. 검사 후 처리

1)  검사 후 합격한 검사 단위는 그대로 받아들이며, 불합격한 경우에는 동일 검사 단위로부터 추가로 2개의 스터드를 검사하여 2개 모두 합격한 경우에는 그 검사 단위는 합격으로 한다. 다만, 이들 2개의 검사스터드 중에서 1개 이상이 불합격한 경우에는 그 검사단위 전체에 대해 재검사한다.

2) 검사에서 불합격한 스터드는 50∼100 mm 인접부에 스터드를 재용접하여 검사한다. 단, 인접부에 재용접이 불가능하거나, 결함이 모재에 파급되어 있는 경우에는 06015.3.11(결함부의 보수)에 따라 보수하여 재검사한다.

3.11 결함부의 보수

3.11.1 결함 종류 및 보수방법

가. 용접결함부의 종류 및 보수방법은 표 06015.23에 표시한 요령으로 한다.

나. 표 06015.23에 표시된 것 이외의 용접부 결함 보수방법 및 보수 허용 규정치는 사전에 절차서를 제출하여 담당원의 승인을 받아 시행해야 한다.

표 06015.23  용접결함부의 보수

순번	결함의 종류	보 수 방 법
1	강재의 표면상처로 그 범위가 분명한 것	덧살용접 후, 그라인더 마무리, 용접 비드는 길이 40 mm 이상으로 한다.
2	강재의 표면상처로서 그 범위가 불분명한 것	정이나, 아크에어가우징에 의하여 불량 부분을 제거하고, 덧살용접을 한 후 그라인더로 마무리한다.
3	강재 끝 면의 층상 균열	판두께의 1/4 정도 깊이로 가우징을 하고, 덧살용접을 한 후, 그라인더로 마무리한다.
4	아크 스트라이크	모재 표면에 오목부가 생긴 곳은 덧살용접을 한 후 그라인더로 마무리한다. 작은 흔적이 있는 정도의 것은 그라인더 마무리만으로 좋다. 용접비드의 길이는 이 표 1의 경우와 같다.
5	가용접	용접비드는 정 또는 아크에어스커핑법으로 제거한다. 모재에 언더컷이 있을 때에는 덧살용접 후, 그라인더로 마무리한다. 용접비드의 길이는 이 표 1의 경우와 같다.
6	용접 균열	균열부분을 완전히 제거하고 발생원인을 규명하여 그 결과에 따라 재용접을 한다.
7	용접비드 표면의 피트, 오버랩	아크에어가우징으로 결함 부분을 제거하고 재용접한다. 용접비드의 최소길이는 40 mm로 한다.
8	용접비드 표면의 요철	그라인더로 마무리한다.
9	언더컷	비드 용접한 후 그라인더로 마무리한다. 용접비드의 길이는 40 mm 이상으로 한다.
10	스터드용접의 결함	굽힘실험으로 파손된 용접부 또는 결함이 모재에 파급된 경우에는 모재면을 보수용접한 후 갈아서 마감하고 재용접한다.

3.11.2 용접의 더돋기와 마무리

가. 그루브용접

설계에서 마무리를 지정하지 않은 그루브용접을 하는 경우에는 표 06015.24에 표시한 범위 내의 더돋기는 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 더돋기가 표 06015.24의 값을 초과할 때에는 비드 형상의 끝부분(지단)을 매끄럽게 마무리해야 한다.

표 06015.24  그루브용접의 더돋기 허용 값                                          (단위 : mm)

품질관리 기준 비드폭([eqn: B])	가	나	다
[eqn: B]＜15	해당 없음	5	5
15≤[eqn: B]＜25	해당 없음	6	6
B≥25	해당 없음	0.24B	0.24B

나. 필렛용접

한 용접선 양 끝의 각 50 mm 이외의 부분에서 용접길이의 10%까지 －1 mm의 차를 허용하나 비드 형상이 불량한 경우에는 결함보수 기준에 따라 덧살용접으로 보수한다.

3.12 변형 교정

3.12.1 강재의 표면온도

용접에 의해 생긴 부재의 변형은 프레스나 가스화염 가열법 등에 의하여 교정할 수 있다. 가스화염 가열법에 의해 교정을 실시하는 경우의 강재 표면온도 및 냉각법은 표 06015.25에 의한다.

표 06015.25  가스화염법에 의한 선상가열시의 강재 표면온도 및 냉각법

강 재		강재 표면온도	냉 각 법
조질강([eqn: Q`])		750℃ 이하	공랭 또는 공랭 후 600℃ 이하에서 수랭
열가공제어강 (TMC, HSA)	[eqn: C_eq ＞]0.38	900℃ 이하	공랭 또는 공랭 후 500℃ 이하에서 수랭
	[eqn: C_eq ≤]0.38	900℃ 이하	가열 직후 수랭 또는 공랭
기타강재		900℃ 이하	적열상태에서의 수랭은 피한다

3.12.2 교정방법의 승인

본 규정 이외의 비틀림 제어 및 수축에 따른 변형교정은 교정방법과 절차서를 제출하여 담당원의 승인을 받아 시행한다.

3.13 후열처리

가. 계약도면이나 특별시방서에서 요구될 때에, 용접 건축구조물에 대해서는 열처리에 의해 응력을 제거시켜야 하되, 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획서에 준하여 시행해야 한다. 다만, 용접 후 기계가공이 필요시에는 응력제거 후에 기계가공을 수행해야 한다.

나. 응력제거 열처리는 다음 조건에 준하여 실시해야 한다.

1) 용접된 조립품(부재)을 열처리로에 투입할 때 노의 내부 온도가 315℃를 초과해서는 안 된다.

2) 315℃ 이상에서의 가열비(℃/hr)는 가장 두꺼운 부재를 기준으로 25 mm당 1시간에 220℃를 초과해서는 안 된다. 또한 어떠한 경우도 단위 시간당의 가열온도가 220℃를 초과해서는 안 된다. 가열 중에 가열시키는 부재의 전 부위의 온도편차는 5 m 길이 이내에서 140℃ 이하가 되도록 해야 한다.

3) 열처리 고장력강이 최대온도 600℃에 도달된 후 또는 다른 강재가 평균온도범위 590℃와 650℃ 사이에 도달된 후에는 용접두께에 따라 표 06015.26의 규정시간 이상 동안 조립품의 온도를 유지시켜야 한다. 응력제거가 치수안정을 목적으로 하는 경우, 유지시간은 두꺼운 쪽의 부재를 기준으로 하여 표 06015.26에 기록된 시간 이상으로 유지시켜야 한다. 또한 유지시간 동안 가열된 부재의 전 부분에 걸쳐 최고온도와 최저온도 차이가 80℃ 이상이 되어서는 안 된다.

표 06015.26  최소 유지시간

두께 6.0 mm 이하	두께 6.0 mm 초과 ∼50 mm 이하	두께 50 mm 초과
15분	1시간/25 mm	2시간 ＋50 mm를 초과하는 두께에 대해서 25 mm당 15분 추가

4) 315℃ 이상에서의 냉각비(℃/hr)는 밀폐된 노(爐) 또는 용기 내에서 가장 두꺼운 부재를 기준으로 25 mm당 1시간에 315℃ 이하가 되어야 하며, 어떠한 경우에도 단위시간당 냉각온도가 260℃를 초과해서는 안 된다. 또, 315℃ 미만에서는 조립품을 공랭시킬 수 있다.

다. 다른 방법으로 나.항에 기술한 온도까지 후열처리시키는 것이 비현실적인 경우 용접시킨 조립품은 표 06015.27에 준하여 더 긴 시간 동안 더 낮은 온도에서 응력을 제거시킬 수도 있다.

표 06015.27  응력제거 열처리의 다른 방법

최소규정온도 이하의 온도감소(℃)	온도 감소시의 최소 지속시간 (두께 25 mm당 최소 유지시간(hr))
30	2
60	3
90	5
120	10

3.14 고리 및 가설용 공구 붙이기

가. 운반 및 가설 등에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 원칙적으로 공장 내에서 수행하고, 그 조건은 공장용접과 동등 이상인 것이어야 한다.

나. 고리 및 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여 시행한다.

06020 볼트 접합 및 핀 연결

1. 일반사항

1.1 적용범위

가. 강구조건축물의 제작, 조립시공 및 연결재 시공에는 등급 F8T 이상의 고장력볼트를 적용한다.

나. 일반볼트(6T 이하)는 품질관리구분 ‘가’로 분류된 건축물에 한하여 적용할 수 있다.

다. 품질관리 구분에 따른 ʻ가ʼ, ‘나ʼ, ‘다ʼ의 건축물은 건축구조기준에 근거하여 표준접합상세지침에 따라 볼트 접합 및 핀 연결을 할 수 있다.

1.2 참조 표준

KS B 0233 강제볼트 작은 나사의 기계적 성질

KS B 1002 6각 볼트

KS B 1010 마찰 접합용 고장력 6각 볼트·6각 너트·평와셔의 세트

KS B 1012 6각 너트

KS B 1326 평와셔

KS B 2819 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각 너트, 평와셔의 세트

KS B 5221 미터 보통 나사용 한계 게이지

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 4101 탄소강 주강품

KS Q 1001 계량규준형 1회 샘플링 검사

1.3 제출물

다음 사항은 06010.1.6(제출물)의 해당 요건에 따라 작성·제출하여야 한다.

1.3.1 작업절차서

시공자는 고장력볼트 및 연결재의 시공방법과 검사요령에 대한 작업절차서를 작성하여야 한다.

1.3.2 시공상세도

부재의 이음부별 사용 고장력볼트 및 연결재의 규격 및 종류를 명기한 목록과 수량서를 제출한다.

1.3.3 제출자료

가. 고장력볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서 등을 제출한다.

나. 고장력볼트의 조임기구 및 연결재용 장비의 검사결과와 조정 또는 보정 기록서를 제출한다.

다. 고장력볼트의 시공을 완료하면 고장력볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서, 각종 시공기록을 실명 날인한 보고서를 제출해야 한다.

2. 자 재

2.1 고장력볼트

가. 고장력볼트 세트의 구성은 고장력볼트 1개, 너트 1개 및 와셔 2개로 구성한다.

나. 고장력볼트 세트의 종류는 KS B 1010에 적합한 것 중 세트를 구성하는 부품의 기계적 성질에 따라 표 06020.1과 같이 1종, 2종 및 4종으로 한다. 또한 토크계수값에 따라서 각각 A(표면윤활처리)와 B(방청유 도포상태)로 분류하고, 세트를 구성하는 부품은 기계적 성질 등의 특성 및 품질을 만족해야 한다.

표 06020.1  고장력볼트의 종류와 등급

기계적 성질에 따른 세트의 종류		적용하는 구성부품의 기계적 성질에 따른 등급
		고장력볼트	너트	와셔
1종	A1)	F8T	F10	F35
	B2)
2종	A1)	F10T	F10
	B2)
4종	A1)	F13T	F13
	B2)

(주) 1) 토크계수값이 A는 표면윤활처리

2) 토크계수값이 B는 방청유 도포상태

다. 토크계수값은 표 06020.2의 규정에 적합해야 한다. 고장력볼트 조임 시 토크계수값 시험은 06020.2.4의 나 항에 준하여 시행한다.

표 06020.2  토크계수값

구 분	토크계수값에 따른 세트의 종류
	A	B
토크계수값의 평균값	0.110∼0.150	0.150∼0.190
토크계수값의 표준편차	0.010 이하	0.013 이하

라. 너트 제품의 기계적 성질은 06020.3의 규격에 적합해야 한다.

표 06020.3  너트 제품의 기계적 성질 및 표시기호

너트의 기계적 성질에 따른 등급	경 도		표시기호	보증 하중
	최소	최대
F8	HRB 85	HRB 100		KS B 1010 표 3의 고장력 볼트 인장하중 (최소)과 같다.
F10	HRB 95	HRC 35
F13	HRC 30	HRC 40

마. 와셔의 경도는 표 06020.4의 규격에 합격한 것이어야 하며, 침탄, 담금질, 뜨임을 하지 않는 것으로 한다.

표 06020.4  와셔 제품의 기계적 성질

와셔의 기계적 성질에 의한 등급	경 도
F35	HRC 35∼45

바. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트를 사용하는 경우에는 KS B 2819에 따른다.

사. 용융아연도금 고장력볼트 재료세트는 KS B 1010의 제1종(F8T) A에 따른다. 마찰계수 0.4를 얻기 위해 표면거칠기를 50 S 이상이 되도록 블라스트 처리하고 너트 회전법으로 볼트를 체결한다.

아. 고장력볼트의 길이는 조임길이에 표 06020.5의 길이를 더한 것을 표준으로 하여 KS B 1010의 부표 1(마찰접합용 고장력 육각 볼트)중에서 가장 가까운 것을 사용한다.

표 06020.5  조임길이에 더하는 길이

고장력볼트의 호칭	조임길이1)에 더하는 길이2) (mm)
M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30	30 35 40 45 50 55

(주) 1) 조임길이는 접합판 두께의 합이다.

2) 조임길이에 더하는 길이는 너트 1개, 와셔 2장 두께와 나사피치 3개의 합이다.
단, 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 경우에는 위 값에서 와셔 1장 두께를 뺀 길이를 적용한다.

자. 고장력볼트의 표면은 거칠지 않고 사용상 해로운 터짐, 흠, 끝 굽음, 녹, 나사산의 상처 등의 결점이 없어야 하며, 너트와 와셔의 표면도 거칠지 않고 사용상의 해로운 터짐, 흠, 귀, 녹 등의 결점이 없어야 한다.

2.2 일반볼트

가. 볼트, 너트, 와셔의 품질은 다음의 KS 규격에 따른다.

KS B 1002 6각 볼트

KS B 1012 6각 너트

KS B 1326 평와셔

볼트의 기계적 성질은 KS B 0233에서 규정한 표 06020.6의 기계적 성질을 따른다.

표 06020.6  볼트의 기계적 성질

강도 구분	4T	5T	6T
인장강도(MPa)	392 이상	490 이상	588 이상
브리넬경도(HB)	105∼229	135∼241	170∼255

나. 볼트와 너트의 조합 시 너트는 볼트 강도구분과 같거나 높은 것을 사용할 수 있다.

다. 일반볼트의 길이는 KS B 1002의 부표 1에 명시된 호칭길이로 나타내고 조임길이에 따라서 조임 종료 후 표 06020.7과 같이 너트 밖에 3개 이상의 나사산이 나오도록 선택한다.

표 06020.7  일반볼트의 조임길이에 더하는 길이(mm)

볼트의 호칭		M12	M16	M20	M22	M24
더하는 길이	1중 너트의 경우	20 이상	26 이상	30 이상	35 이상	37 이상
	2중 너트의 경우	27 이상	36 이상	42 이상	48 이상	51 이상

2.3 핀 및 롤러

핀 및 롤러의 사용재는 다음 규격에 적합하여야 한다.

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 4101 탄소강 주강품

2.4 품질관리

가. 고장력볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험 및 검사가 필요시는 다음에 의한 시험을 실시한다.

1) 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 준한다.

2) 외관은 KS B 1010의 8항 겉모양에 준한다.

3) 나사정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6H/6g용 한계 게이지로 검사하는 것을 원칙으로 하며 2급 나사용 한계 게이지로 대신할 수 있다.

4) 기계적 성질은 KS Q 1001에 의하여 확인·검사한다.

나. 토크계수값 시험은 각 로트의 고장력볼트 세트에 대해 5개 이상 실시하고 토크의 평균과 편차를 조사하여 제작자 검사결과와 비교하되 토크가 5% 이상 다를 경우는 재검사를 실시해야 한다.

다. 고장력볼트 조임기구는 반입 시 1회, 사용 중에는 6개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다. 다만, 토크-전단형(T/S) 고장력볼트 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.

라. 축력계는 반입 시 1회, 사용 중에는 최소 12개월에 1회 이상 교정을 실시해야 하며 정밀도는 ±3%의 오차범위가 되도록 해야 한다.

마. 고장력볼트를 사용한 마찰이음부의 마찰면 미끄럼 상태는 규정 값 이상의 미끄럼계수를 가져야 한다. 마찰이음부의 마찰면에 도장하는 경우, 도장재는 미끄럼 내력시험에 인증된 것을 사용한다.

2.5 취급 및 보관

2.5.1 반 입

고장력볼트 세트는 공장 출하 당시의 상태가 현장에서 시공할 때까지 유지될 수 있도록 완전히 포장된 것을 미개봉 상태로 공사현장에 반입한다. 관련규정은 KS B ISO 3269에 준한다.

2.5.2 공사현장의 반입검사

시공자는 반입 시에 외관, 종류, 등급, 지름, 길이, 로트 번호 등에 대하여 확인한다. 또 반입된 고장력볼트가 그 고장력볼트에 관한 제작자 검사증명서와 일치하고 발주 시의 조건을 만족하는 것인가를 확인한다.

2.5.3 공사현장에서의 취급

가. 고장력볼트는 종류, 등급, 지름, 길이, 로트번호마다 구분하여 비, 먼지 등이 부착되지 않고, 온도변화가 적은 장소에 보관한다.

나. 운반, 조임작업에 있어서 고장력볼트는 소중히 취급하여 나사산 등이 손상되지 않도록 한다.

다. 하루의 작업을 종료했을 때 남은 고장력볼트는 신속히 포장하여 보관하도록 하며, 미사용 고장력볼트를 현장에 방치해서는 안 된다.

라. 제작 후 6개월 이상 경과된 고장력볼트는 현장예비시험을 기준으로 하여 토크계수값을 측정해야 한다.

3. 시 공

3.1 마찰접합

3.1.1 일반사항

가. 마찰접합은 06020.2.1항의 고장력볼트 세트를 사용한다.

나. 고장력볼트 마찰접합부의 마찰면은 규정된 미끄럼계수가 반드시 확보되어야 한다.

다. 마찰접합의 고장력볼트는 규정된 볼트축력이 도입되도록 적절한 방법으로 조임한다.

3.1.2 마찰면의 준비

가. 접합부 마찰면의 밀착성 유지에 주의하고, 모재접합 부분의 변형, 뒤틀림, 구부러짐, 이음판의 구부러짐 등이 있는 경우에는 마찰면이 손상되지 않도록 교정한다. 볼트구멍 주변은 절삭 남김, 전단 남김 등을 제거한다. 마찰면에는 도료, 기름, 오물 등이 없도록 충분히 청소하여 제거하며, 들뜬 녹은 와이어브러시 등으로 제거한다.

나. 마찰면인 강재의 표면과 고장력볼트구멍 주변을 정리하고, 구멍을 중심으로 지름의 2배 이상 범위의 녹, 흑피 등을 숏 블라스트(shot Blast) 또는 샌드 블라스트(sand blast)로 제거한다.

다. 품질관리구분 ‘나’, ‘다’에서 볼트접합이 이루어지기 전 현장에서의 노출로 인한 부식의 우려가 없고, 미끄럼계수 0.5를 적용하여 설계한 경우에는 마찰면에 페인트를 칠하지 않고, 미끄럼계수가 0.5 이상 확보되도록 표면 처리해야 한다.

표 06020.8  무기질 아연말 프라이머를 도장할 경우의 조건

항 목	조 건
접촉면 편면당 최소건조 도막두께	30 ㎛ 이상
접촉면의 합계 건조 도막두께	90∼200 ㎛
건조 도막 중 아연함유량	80% 이상
아연분말 입경(50% 평균입경)	10 ㎛ 이상

3.1.3 접합부 단차 수정

가. 품질관리 구분 ‘나’, ‘다’에서 접합되는 부재의 표면 높이가 서로 차이가 있는 경우 표 06020.9와 같이 처리한다.

표 06020.9  접합부 표면의 높이 차이 처리방법

높이 차이	처 리 방 법
1 mm 이하	별도 처리 불필요
1 mm 초과	끼움판 사용

나. 끼움판의 재질은 모재의 재질과 관계없이 사용할 수 있고, 끼움판은 양면 모두 마찰면으로 처리한다.

3.1.4 볼트구멍의 어긋남 수정

가. 접합부 조립 시에는 겹쳐진 판 사이에 생긴 2 mm 이하의 볼트구멍의 어긋남은 리머로서 수정하여도 된다.

나. 구멍의 어긋남이 2 mm를 초과하는 때의 처리는 접합부의 안전성 검토를 포함하여 담당원과 협의하여 정한다.

3.1.5 볼트 조임

3.1.5.1 일반사항

가. 조임 시공법의 확인

볼트의 조임 시공법 확인은 공사용으로 반입 검사한 볼트 중에서 임의로 취하여 실제작업에 사용하는 조임기기를 이용하여 이 시방서에 규정에 따라 조여서 축력계로 도입장력을 측정하는 방법으로 한다. 이때 검사에 이용되는 조임기기와 축력계는 소정의 성능을 갖추고 충분히 정비되어야 한다.

나. 볼트는 나사를 손상시키지 않고 정확하게 구멍 속에 끼워 넣어야 하며, 볼트 끼우기 중 나사 부분과 볼트머리는 손상되지 않게 보호한다.

다. 모든 볼트머리와 너트 밑에 각각 와셔 1개씩 끼우고, 너트를 회전시켜서 조인다. 다만, 토크-전단형(T/S) 볼트는 너트 측에만 1개의 와셔를 사용한다.

라. 와셔는 볼트머리와 너트에 평행하게 놓아야 한다. 볼트가 볼트축에 직각인 평면과 1/20보다 큰 경사를 갖는 경사면이나 원형면 위에 사용될 경우에는 볼트머리나 너트가 완전히 지지되도록 경사진 와셔나 원형 와셔를 갖추어야 한다.

마. 세트를 구성하는 와셔 및 너트에는 바깥쪽과 안쪽이 있으므로 볼트접합부에 사용할 때에는 그림 06020.1과 같이 너트의 표시 기호가 있는 쪽이 바깥쪽이고, 와셔는 면치기가 있는 쪽이 바깥쪽이므로 반대로 사용하지 않도록 주의한다.

그림 06020.1  너트, 와셔의 속과 겉

바. 볼트의 조임 및 검사에 사용되는 기기 중 토크렌치와 축력계의 정밀도는 ±3% 오차범위 이내가 되도록 충분히 정비된 것을 이용한다.

사. 볼트의 끼움에서 본조임까지의 작업은 같은 날 이루어지는 것을 원칙으로 한다.

아. 볼트의 조임 작업 시 본조임은 원칙적으로 강우 및 결로 등 습한 상태에서 조임해서는 안 된다.

3.1.5.2 볼트의 조임 축력

볼트의 조임은 설계볼트장력에 10%를 증가시켜 표 06020.10에 명시한 표준볼트장력을 얻을 수 있도록 한다.

표 06020.10  고장력볼트1)의 설계볼트장력2)과 표준볼트장력 및 장력의 범위

고장력볼트의 등급	고장력볼트의 호칭	공칭단면적 (mm²)	설계볼트장력 (kN)	표준볼트장력 (kN)	볼트장력의 범위 (kN)
F8T	M16 M20 M22 M24	201 314 380 452	84 132 160 190	92 145 176 209	70.2∼95.3 109.7∼148.8 135.9∼184.5 157.9∼214.3
F10T	M16 M20 M22 M24 M27 M30	201 314 380 452 572 708	106 165 200 237 310 375	117 182 220 261 330 408	98.7∼134.0 154.2∼209.3 191.4∼259.4 222.1∼301.4 289.0∼392.3 353.6∼479.9
F13T	M16 M20 M22 M24	201 314 380 452	137 214 259 308	151 235 285 339	128.3∼174.2 200.5∼272.1 248.5∼337.2 288.7∼391.8

(주) 1) 고장력볼트의 유효단면적은 공칭단면적의 0.75배

2) 설계볼트장력은 고장력볼트 인장강도의 0.7배에 고장력볼트의 유효단면적을 곱한 값

3.1.5.3 볼트 조임 순서

가. 볼트의 조임은 1차조임과 본조임으로 나누어서 시행한다.

나. 1차조임은 접합부 볼트군마다 볼트를 삽입한 후 즉시 그림 06020.2에 표시된 순서로 조인다.

다. 1차조임은 프리세트형 토크렌치, 전동 임펙트렌치 등을 사용하여 표 06020.11에 명시한 토크로 너트를 회전시켜 조인다.

그림 06020.2  볼트의 조임 순서

표 06020.11  1차조임 토크                           (단위 : N ․ m)

고장력볼트의 호칭	1차조임 토크
	품질관리구분 ʻʻ나, 다ʼʼ
M16 M20, M22 M24 M27 M30	100 150 200 300 400

라. 본조임은 1차조임과 같은 순서로 최종 목표 표준볼트장력에 도달할 수 있는 토크로 조인다.

3.1.5.4 토크관리법

가. 요구되는 볼트장력이 볼트에 균일하게 도입되도록 볼트 조임기기를 이용하여 사전 조정된 토크로 볼트를 조이는 방법이다.

나. 볼트 호칭마다 토크계수값이 거의 같은 로트를 1개 시공로트로 한다. 이 시공로트에서 대표로트 1개를 선택하고 이 중에서 시험볼트 5세트를 임의로 선택한다. 시험볼트는 축력계에 적절한 길이의 것으로 선정한다.

다. 축력계를 이용하여 시험볼트가 적정한 조임력을 얻도록 미리 보정하고 조정된 볼트조임기기를 이용하여 조인다. 여기서, 5세트 볼트장력 평균값이 표 06020.10에 나타난 규정값을 만족하고, 각각 측정값이 표준볼트장력의 ±15% 이내이어야 한다. 조임작업 종료 후의 검사에서도 사용가능성이 있으므로 토크렌치를 이용한 토크도 측정하여 둔다.

라. 위 다.항을 만족하지 않는 경우 동일 로트로부터 다시 10세트를 임의로 선정하여 동일한 시험을 한다. 이 10세트의 볼트장력 평균값을 구하여 이 값이 표 06020.10의 규정값을 만족하고, 각각 측정값이 표준볼트장력의 ±15% 이내에 있으면 이 시공로트의 볼트는 정상인 것으로 판단한다.

마. 위 라.항의 시험결과가 규격 및 품질의 조건을 만족하지 않는 경우, 작업을 중지하고 그 원인을 검토하여 적절한 대책을 세우고 수정된 조임시공법에 대한 확인작업을 한다.

3.1.5.5 너트회전법

가. 너트회전법은 품질관리 구분 ‘나’, ‘다’로 분류된 건축물에서 F8T와 F10T 고장력볼트에 대해서만 적용할 수 있다.

나. 실제 접합부에 상응하는 적절한 두께의 강판에 조임작업에 사용될 볼트 5개 이상을 조이고 너트회전량을 육안으로 조사하여 모든 볼트에서 거의 같은 회전량이 생기는지를 확인한다.

다. 위 나.항의 방법으로 조임기기의 정상, 조임시공법의 적정함을 판단한다. 이때 도입장력과 토크를 확인하지 않아도 무방하다.

라. 너트의 회전각을 측정하는 시점은 통상은 토크렌치로 부재의 표면간격이 없어질 정도로 1차조임한 상태를 시점으로 한다.

마. 볼트의 조임을 너트회전법에 따라 할 때에는 접촉면의 틈이 없을 정도로 토크렌치로 조인상태에서 표 06020.12에 표시한 너트회전각을 주는 것으로 한다.

표 06020.12  너트회전법에 의한 볼트 조임

구 분	회 전 각
(가) 볼트 길이가 지름의 5배 이하일 때	120° ± 30°
(나) 볼트 길이가 지름의 5배를 초과할 때	시공조건과 일치하는 예비시험을 통하여 목표회전각을 결정한다.

3.1.5.6 조합법

그림 06020.3  금매김

가. 조합법은 토크관리법과 너트회전법을 조합한 것으로서 토크관리법으로 볼트를 조임하고 너트관리법으로 조임 후 검사하는 방법이다. 조합법은 품질관리구분 ʻ나ʼ, ʻ다ʼ로 분류된 건축물에서 F8T 및 F10T 고장력볼트에 대해서만 적용할 수 있다.

나. 프리세트형 토크렌치, 전동 임펙트렌치 등을 사용하여 표 06020.11에 명시한 토크로 너트를 회전시켜 1차조임을 한다.

다. 1차조임 후 모든 볼트에 대해 그림 06020.3과 같이 고장력볼트, 너트, 와셔 및 부재를 지나는 금매김을 한다.

라. 본조임은 토크관리법에 의해 표준볼트장력을 얻을 수 있도록 조정된 조임기기를 이용하여야 한다. 조임기기의 조정은 매일 조임작업 전에 하는 것을 원칙으로 한다.

마. 이때, 토크관리법에 의한 너트의 회전각은 표 06020.12에 따른다.

3.1.5.7 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임

가. 고장력볼트의 장력관리를 손쉽게 하기 위한 목적으로 특수고장력볼트(토크-전단형(T/S) 고장력볼트, 토크쉬어볼트)가 개발되었다.

나. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 본조임은 상온(10∼30℃)에서 조임시공하는 것을 원칙으로 하며, 상온 이외의 경우는 적절한 조임축력을 갖도록 조임시공해야 한다.

다. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 와셔는 너트측에만 1매를 사용한다.

라.  토크-전단형(T/S) 고장력볼트를 사용할 경우 전체 토크-전단형(T/S) 고장력볼트를 1차조임(1차 예비조임)한 후 나사부, 너트 및 와셔 등에 마킹한다. 본조임은 전용조임기를 사용하여 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 핀테일이 파단(破斷)될 때까지 조임시공한다. 다만, 본조임에서 적절한 조임력이 얻어지지 않은 볼트는 신제품으로 교체한다.

마. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트 전용조임기를 사용하여 그림 06020.4와 같이 조이면 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임이 완료된다.

		1) T/S 볼트 2) 핀테일 3) 노치부 4) 너트 5) 와셔 6) 외부소켓 7) 내부소켓
그림 06020.4 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임방법

바. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임축력은 표 06020.13에 준한 조임축력을 갖도록 시공해야 한다. 토크-전단형(T/S) 고장력볼트는 온도변화에 의한 영향이 크므로 조임 시 온도를 확인한 후 시공해야 한다.

표 06020.13  토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임축력1)         (단위 : kN)

등 급	호 칭	표준볼트 장력	상 온		0∼10℃ / 30∼60℃
			하 한	상 한	하 한	상 한
F10T	M20	182	172	207	1652)	217
	M22	220	212	256	205	268
	M24	261	247	298	238	312
	M27	330	322	388	310	406
	M30	408	394	474	379	496

(주) 1) 상기값은 KS B 2819에 따른 것임.

2) KS B 2819의 오류로 판단되어 수정한 값임.

3.1.6 볼트조임 후 검사

3.1.6.1 일반사항

볼트조임 후 검사는 연결면의 처리, 연결이음부의 두께 차이, 볼트구멍의 엇갈림, 볼트 조임상태 등을 제 규정에 맞추어 시공했는지 확인해야 한다.

3.1.6.2 토크관리법에 의한 조임검사

가. 조임완료 후 각 볼트군의 10%의 볼트 개수를 표준으로 하여 토크렌치에 의하여 조임 검사를 실시한다. 이 결과 조임 시공법 확인을 위한 시험에서 얻어진 평균 토크의 ±10% 이내의 것을 합격으로 한다.

나. 불합격한 볼트군에 대하여는 다시 그 배수의 볼트를 선택하여 재검사하되, 재검사에서 다시 불합격한 볼트가 발생하였을 때는 그 군의 전체를 검사한다.

다. 10%를 넘어서 조여진 볼트는 교체한다. 조임을 잊어버리거나 조임 부족이 인정된 볼트군에 대해서는 모든 볼트를 검사하고 동시에 소요 토크까지 추가로 조인다.

라. 볼트 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이 1∼6개의 범위를 합격으로 한다.

3.1.6.3 너트회전법에 의한 조임검사

가. 조임완료 후 모든 볼트에 대해서 1차조임 후에 표시한 금매김의 어긋남에 의해 동시회전의 유무, 너트회전량 및 너트 여장의 과부족을 육안검사하여 이상이 없는 것을 합격으로 한다.

나. 1차조임 후에 너트회전량이 120°±30°의 범위에 있는 것을 합격으로 한다.

다. 이 범위를 넘어서 조여진 고장력볼트는 교체한다. 또한 너트의 회전량이 부족한 너트에 대해서는 소요 너트회전량까지 추가로 조인다.

라. 볼트의 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이 1∼6개의 범위를 합격으로 한다.

3.1.6.4 조합법에 의한 조임검사

가. 조임완료 후, 모든 볼트에 대해서 1차조임 후에 표시한 금매김의 어긋남에 의한 동시 회전의 유무, 너트회전량 및 너트 여장의 과부족을 육안검사하여 이상이 없는 것을 합격으로 한다.

나. 1차조임 후에 너트회전량이 120°±30°의 범위에 있는 것을 합격으로 한다.

다. 너트의 회전량에 현저하게 차이가 인정되는 볼트군에 대해서는 모든 볼트를 토크렌치를 사용하여 추가 조임에 따른 조임력의 적정 여부를 검사한다.

라. 이 결과 조임 시공법 확인을 위한 시험에서 얻어진 평균 토크의 ±10% 이내의 것을 합격으로 한다.

마. 10%를 넘어서 조여진 볼트는 교체한다. 조임을 잊어버리거나, 조임 부족이 인정된 볼트군에 대해서는 모든 볼트를 검사하고 동시에 소요 토크까지 추가로 조인다.

바. 볼트 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이 1∼6개의 범위를 합격으로 한다.

3.1.6.5 토크전단형(T/S) 고장력볼트 조임 검사

가. 검사는 토크-전단형(T/S) 고장력볼트조임 후 실시한다.

나. 너트나 와셔가 뒤집혀 끼어 있는지 확인하여야 한다.

다. 핀테일의 파단 및 금매김의 어긋남을 육안으로 확인하여 검사한다. 핀테일이 정상적인 모습으로 파단되고 있으면 적절한 조임이 이루어진 것으로 판정하되, 금매김의 어긋남이 없는 토크-전단형(T/S) 볼트에 대하여 기타의 방법으로 조임을 실시하여 공회전이 확인될 경우에는 새로운 토크-전단형(T/S) 고장력볼트 세트로 교체하여야 한다.

3.1.6.6 볼트의 교환

가. 고장력볼트, 너트, 와셔 등이 동시 회전, 축회전을 일으킨 경우나 너트회전량에 이상이 인정되는 경우 또는 너트면에서 돌출된 여장이 과대·과소한 경우는 새로운 세트로 교체한다.

나. 한 번 사용한 볼트는 재사용할 수 없다.

3.2 지압접합

3.2.1 일반사항

가. 지압접합은 품질관리구분 “가”, 그리고 “나, 다”로 분류된 건축물 및 부재의 접합에 적용할 수 있다.

나. 지합접합에는 06020.2.1항의 고장력볼트 세트를 사용한다.

다.  품질관리구분 ‘가’로 분류된 건축물 및 부재에서 설계도면에 명시되어 있는 경우 06020.2.2항의 일반볼트 세트를 사용할 수 있다.

라. 와셔는 볼트 머리 및 너트 쪽에 각각 한 개씩 사용한다.

3.2.2 조임방법

가. 지압접합부의 볼트조임은 설계도면과 제작, 설치도면에 명확히 표기되어야 한다. 별도의 규정이 없는 경우에는 밀착조임(snug tightened condition)을 원칙으로 한다.

나. 품질관리구분 ‘가’로 분류되는 건축물의 접합부에 일반볼트를 사용하는 경우에는 볼트를 핸드렌치, 임팩트렌치 등을 이용하여 느슨하지 않도록 적절히 조인다. 풀림 방지를 위해 너트는 스프링 와셔 또는 잠금기기가 붙은 것을 사용할 수 있다.

3.2.3 조임 후 검사

3.2.3.1 불량 볼트의 유, 무에 대한 검사

가. 설계도서에 정해진 품질이 아닌 것

나. 설계도서에 정해진 치수가 아닌 것

다. 설계도서에 정해진 볼트의 풀림방지가 없는 것

라. 조임을 하지 않았거나 느슨한 것

마. 조임이 지나친 것

3.2.3.2 불량볼트의 처리에 대한 원칙

가. 설계도서에 정해진 규격 및 품질이 아닌 것은 즉시 교체하여야 한다.

나. 풀림방지가 없는 것은 풀림방지를 한다.

다. 조임을 하지 않은 볼트와 느슨해진 볼트는 다시 조인다.

라. 지나치게 조인 것은 교체한다.

3.2.3.3 조임검사

가. 조임완료 후 각 볼트군의 10%의 볼트 개수를 표준으로 하여 임팩트렌치 또는 일반렌치로 최대로 조여서 접합판이 완전히 접착된 상태를 합격으로 한다.

나. 불합격한 볼트군에 대하여는 다시 그 배수의 볼트를 선택하여 재검사하되, 재검사에서 다시 불합격한 볼트가 발생하였을 때는 그 군의 전체를 검사한다.

다. 조임을 잊어버리거나, 조임 부족이 인정된 볼트군에 대해서는 모든 볼트를 검사하고 동시에 임팩트렌치 또는 일반렌치를 사용하여 접합판이 완전히 접착될 때까지 추가로 조인다.

라. 볼트 여장 길이는 너트면에서 돌출된 나사산이 1∼6개의 범위를 합격으로 한다.

3.3 핀 및 롤러

가. 핀과 롤러는 도면에 명기한 치수에 맞추어 표면의 흠을 제거하고 평탄하고 매끄럽게 제작해야 한다.

나. 지름이 230 mm 이상 되는 핀과 롤러는 KS D 3710의 소둔한 제품을 사용해야 하며 230 mm보다 작은 지름의 롤러나 핀은 단조강이나 소둔한 제품 또는 냉간 탄소강을 사용할 수 있다. 다만, 냉간 탄소강을 사용할 때에는 품질확인서를 제출하여 담당원의 승인을 받아야 한다.

다. 지름이 230 mm보다 큰 핀의 경우는 단조강을 소둔하기 전에 단조강을 임계온도 범위 이하로 냉각시키거나 또는 급속냉각에 의하여 흠이 발생하지 않도록 하고 이 상태에서 봉의 축을 따라 전체길이에 걸쳐 구멍을 뚫어야 한다.

라. 핀가공 오차는 핀지름 130 mm 미만에 대해서는 0.5 mm, 핀지름 130 mm 이상의 것에 대해서는 1 mm를 표준으로 한다. 그리고 핀 접합면의 시공 허용오차에 대한 핀구멍의 크기는 핀직경 +5 mm 이하로 한다.

마. 핀의 마무리부의 길이는 나사부가 부재에 닿지 않도록 부재의 바깥면까지의 거리보다 6 mm 이상 길게 하고 핀의 양단에는 로마스 너트(lomas nut) 또는 와셔가 붙은 보통너트를 사용해야 한다. 여기서 로마스 너트는 핀 단부에 사용하는 너트의 일종으로써 연결되는 부재 외측에 잘 밀착되도록 뒷면을 도려낸 너트를 말한다.

바. 핀의 나사는 미터나사를 쓰며 그 피치는 4 mm를 표준으로 한다. 핀의 끝마무리 다듬기 및 핀구멍의 면처리는 설계도 기준에 준한다.

사. 핀구멍이 있는 부분의 인장부재의 웨브 판두께는 인장부재 순폭의 1/8 이상이어야 한다.

06025 조립 및 설치

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 장은 강구조건축물의 제작에 따른 현장조립 및 설치공사에 적용한다.

1.2 제출물

다음 사항은 06010.1.6(제출물)의 해당 요건에 따라 작성·제출해야 한다.

1.2.1 작업절차서

현장시공자는 가설작업, 부재이음, 용접방법, 가설 후 응력계측, 품질검사 및 시험요령 등에 대한 작업절차서를 작성해야 한다.

1.2.2 검사 및 시험계획서

가. 현장시공자는 부재의 절단면 개선가공, 조립부재의 제작상태, 구멍뚫기, 용접부의 결함, 외관 등에 대한 검사 계획서를 작성해야 한다.

나. 각 공사 단계별로 다음에 해당하는 경우에는 시공시험 계획서를 제출해야 한다. 다만, 이미 실시한 시험결과에 대해 담당원이 공사에 지장이 없는 것으로 승인한 경우에는 시험을 생략할 수 있다.

1) 고장력볼트 마찰접합의 미끄럼계수 및 내력확인 시험

2) 소모 및 비소모 노즐식 일렉트로 슬래그용접의 승인시험

3) 스터드의 데크플레이트 관통시험

4) 특수강재의 재료 및 용접시험

1.2.3 시공계획서

가. 시공계획서는 공사지점의 지형, 대지조건 및 지세의 지리적 조건, 건축물의 구조형식, 사용 장비계획 및 환경조건을 고려하여 세밀히 작성해야 한다.

나. 시공계획서에는 공사현장 전체의 공사개요, 전체공정과 강구조공사의 공정, 공사를 운영하는 조직을 기술하고, 안전성 및 경제성을 확인해야 한다.

다. 시공계획서에는 가설공사에 필요한 중요 안전시설 계획 및 이에 따른 보호 시설도와 안전장비 등의 명세서가 기재되어야 하고, 담당원의 승인을 받아야 한다.

1.2.4 시공도서

가. 시공도서에는 현장조립 설계도 및 시공상세도, 부재의 조립 및 설치도를 포함해야 한다.

나. 현장조립 설계도와 시공 상세도는 구조형식과 설치 지점의 지형, 지세 등을 고려한 설계도와 현장조립방법에 따른 시공도면을 작성해야 한다.

다. 부재의 조립 및 설치도에는 부재의 크기와 중량, 조립순서 및 조립방법, 조립위치, 솟음(치올림), 제작 및 설치허용오차, 정착재, 받침재의 위치 및 설치요령서 등이 포함되어야 한다.

라. 현장 용접시공도는 KS B 0052의 표준용접기호를 사용하여 작성하고, 현장용접의 위치, 용접규모 등이 포함되어야 하며 공사기록 도면에는 용접공의 개별 신원을 명기해야 한다.

마. 볼트연결 시공은 볼트연결위치, 연결판, 구멍, 볼트의 종류, 조임방법 등이 포함되어야 한다.

바. 가설 시 또는 가설 후 응력계측 및 응력조정이 필요할 시에는 계측장비 사용계획 및 계측위치, 응력조정방법 등을 포함해야 한다. 또한 가설응력의 발생이 예견될 시에는 사전에 응력검토를 실시하여 안전 여부를 확인해야 하며, 그 결과를 보고서로 제출해야 한다.

사. 건축물의 구체, 정착볼트, 지지판 및 기타 매설물의 설치를 위한 설치도, 규준틀 및 지침을 제시해야 한다.

1.2.5 제품자료

가. 필요 시 부재의 조립 및 설치에 사용되는 주요 재료의 제품 견본을 제출해야 한다.

나. 하중지시 와셔(압축성 와셔형의 직접장력 지시계)를 사용할 때에는 제작자의 제품 자료를 제출해야 한다.

1.2.6 환경시설

공사 시 발생하는 소음, 진동 등 자연훼손에 대한 보호시설과 건설폐자재 처리 등 환경보호 시설계획을 수립하여 제출해야 한다.

1.3 품질보증

가. 현장조립 또는 현장용접 시에는 공장용접과 상응하는 보호시설을 해야 하며 용접공 및 용접기술자의 자격과 용접절차는 06015(용접)의 해당 요건에 따른다.

나. 현장조립의 허용오차는 공장가조립의 허용오차범위 내의 기준치를 적용한다.

다. 현장볼트 연결에 따른 토크렌치의 검정은 다음에 준한다.

1)  검정된 토크렌치를 설정하는 검정장치는 수급인 중 유자격자인 직원이 공사에 처음 사용하기 30일 전에 정확성을 점검해야 하며, 그 이후에는 매 1개월마다 1회 이상 점검해야 한다.

2)  담당원이 검정장치의 정확성에 대하여 의문을 갖는 경우에는 제작자에게 반환해서 정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.

라. 현장조립 시 제작오류에 의하여 재가공 또는 수정보완 시에는 수급인의 책임 하에 재제작 또는 시공해야 한다.

2. 자 재

2.1 사용재료

가. 사용강재는 06010.2(자재)의 해당 요건에 따른다.

나. 용접재료 및 스터드형 전단연결재는 06015(용접)의 해당 요건에 따른다.

다. 볼트 및 연결재는 06020(볼트 접합 및 핀 연결)의 해당 요건에 따른다.

라. 도장 및 도금은 06030(도장 및 도금)의 해당 요건에 따른다.

3. 시 공

3.1 안전시설

가. 시공자 현장조립 및 설치 시 고소작업과 현장상황에 적합한 안전시설을 설치해야 한다.

나. 안전시설용 장비는 장비의 성능시험에 합격한 장비를 사용해야 한다.

다. 공사에 대한 안전관리는 산업안전보건법 관리규정에 적합해야 한다.

3.2 환경시설

가. 시공자는 공사 시 소음, 진동, 먼지 등 환경에 영향을 주는 사항에 대해서는 주위에 영향이 없도록 보완시설을 해야 한다.

나. 시공으로 인하여 자연환경파괴나 피해가 발생 시에는 관련 환경법규에 따라 조치해야 한다.

3.3 환경조건

현장조립 작업 시 안전에 대한 기술적인 요구사항이 준수될 때까지 공사를 시작해서는 안 되며 다음과 같은 사항들이 반드시 고려되어야 한다.

가. 크레인과 접근장비의 확고한 지지대책과 유지방법

나. 현장으로의 접근로와 현장 내에서의 도로계획

다. 플랜트의 안전한 운용에 영향을 미칠 지반조건

라. 건축물 가설지지대의 예측 가능한 침하

마. 지하 시설물, 가공선이나 현장 장애물의 상세

바. 현장 반입 물품들의 치수 및 무게 제한

사. 현장 내와 주변의 특이한 환경문제와 기후조건

아. 작업에 영향을 주거나 또는 받는 인접 건축물의 정보

자. 다른 공정과의 협력작업을 위한 사전에 조율된 작업절차

차. 건축물의 적재하중, 강풍, 지진, 적설하중에 대한 안전성

카. 부재 낙하방지 및 작업원의 추락방지 등 안전대책

타. 강재작업 시 허용 가능한 최대 가설 및 적재하중

파. 합성구조 가설 시 콘크리트 타설 관리

3.4 운 반

가. 부재의 운반, 보관 및 취급 시에는 부재의 휨, 긁힘 및 과대응력이 발생하지 않도록 해야 하며, 휘거나 손상을 입을 수 있는 돌출 부분은 보호해야 한다.

나. 부재 운반 전 적재요령 및 운반계획서를 담당원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

다. 운반된 부재가 결함이 있는 경우 결함 부위를 수정해야 하며, 수정작업 시 그 재질이 손상되지 않도록 교정작업을 실시하고 가열온도는 600℃를 초과해서는 안 된다.

라. 부재는 현장 조립할 순서를 고려하여 적치해야 한다.

마. 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고 적치해야 한다.

바. 고장력볼트는 너트를 조립하여 방습포대에 싸서 나무상자나 마분지 상자에 넣어 포장해야 한다. 별도의 방식 처리가 안 된 제품은 방청유를 도포해야 한다.

사. 고장력볼트를 포장한 상자에는 표면에 내용물을 명확하게 표시하고 그 목록을 작성해야 한다.

3.5 보 관

가. 강판은 보관 중 녹슬지 않도록 덮개 등으로 조치하여 보관해야 한다.

나. 보관 중 비틀림이 생기지 않도록 지지대의 간격을 좁게 하고, 레벨의 편차가 없도록 한다.

다. 강재는 종류에 따라 06010.3.1.2(취급 및 보관)의 해당 규정에 따른다.

라. 볼트세트는 공장출하 시의 상태가 현장시공 시까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의해야 하며, 우수 및 이슬이 맺히지 않도록 온도변화가 적은 곳에 보관해야 한다. 관련규정은 KS B ISO 3269를 따른다.

마. 부재의 보관

1) 현장에서 부재를 임시로 둘 때에는 부재가 지면에 접하지 않도록 해야 한다.

2) 보관 중에는 보관대에서의 전도, 타 부재와의 접촉 등에 따른 손상위험이 없도록 충분한 방호를 해야 한다.

3) 장기간 보관할 경우에는 부식 방지를 위한 대책을 강구해야 한다.

3.6 공사용 가설물준비 및 안전장치 설치

강재의 설치, 본 접합 등을 위해 각 작업마다에 필요한 비계, 통로, 자재보관, 안전, 양생설비를 설치해야 하며, 구조형식, 설치 순서, 지상조립방법 등에 의해 가설물 설치계획이 다르므로 시공계획에 가장 적합한 것인가를 확인한다.

가. 비계, 통로의 안전

1) 사다리, 안전로프, 안전블록 등은 주로 비계공의 승강, 수평이동을 위해 필요하며, 강부재 형상, 치수, 추락방지에 대한 적합성을 확인한다.

2) 용접 시에는 용접기, 가스통, 용접와이어 및 자재를 쌓아 놓는 경우에는 중량이 50∼60 kN에 이르는 경우가 있으므로 이에 대한 안전성을 확보해야 한다.

3) 비계의 안전을 확보하기 위해 가설 안전설비의 부착 및 고정방법을 확인하고, 설치순서, 작업순서를 확인한 후 안전설비를 설치해야 한다.

4) 비계에 설치하는 가설 안전설비는 부재에 손상 혹은 마모가 발생하지 않도록 주의해야 하고, 특히 와이어로프, 체인 등에 손상 혹은 마모가 발생한 경우에는 즉시 교체해야 한다.

나. 방풍대책

1) 용접결함을 방지하기 위해 용접부에서의 풍속을 제어하기 위한 방풍 대책을 수립해야 한다.

2) 가스실드 아크반자동용접에서는 용접부에서의 풍속을 2 m/s 이하로 하고, 피복 아크용접과 셀프실드 아크반자동용접은 풍속을 10 m/s 이하로 해야 한다. 그 이상일 경우에는 바람막이를 설치해야 한다.

3) 용접부의 풍속을 제어하기 위해 용접 개소 전체를 둘러막아서 양생한다.

4) 용접 불꽃과 가우징 불꽃에 의한 화재를 방지하기 위해 불연재로 양생해야 한다.

다. 낙하방지대책

1)  강구조 설치와 동시작업으로 수평, 수직의 낙하방지를 위해 안전망을 설치해야 한다.

2) 통로의 배치 및 작업 내용에 적합한 안전망 설치계획을 수립하고, 작업담당원의 승인을 받아야 한다.

라. 크레인의 안전

1)  설치용 크레인은 설치 지반의 내력과 크레인 최대하중을 확인하고 전도 방지대책을 수립해야 한다.

2)  크레인의 설치위치를 확인하고, 크레인의 회전범위 내에서는 작업을 금지해야 한다.

3)  크레인 설치 위치 및 설정하중을 확인하고, 만일 대지가 협소한 경우 적법한 절차를 걸쳐서 보행자 안전을 위한 낙하물방호용 안전통로를 설치한다.

3.7 가시설공사

3.7.1 지지대 설치

가. 지지대 확인

1)  지지대의 상태와 위치는 반드시 설치 전에 적절한 시각적인 측정장비를 이용해서 확인해야 한다.

2)  만일 지지대를 설치하기에 적절하지 않으면 설치하기 전에 반드시 수정해야 한다. 또한 무엇이 불일치했는지에 대해서 반드시 기록해야 한다.

나. 지지대의 설치와 적합성

1) 모든 기초와 기초 볼트 및 강재작업을 위한 다른 지지대들은 강재 건축물을 놓기에 적합하게 준비되어야 한다.

2) 지지대, 앵커나 받침의 위치와 높이에 대해 담당원의 확인 및 승인을 득하기 전에는 설치해서는 안 된다.

3) 기초 볼트를 미리 긴장한다면 최소한 볼트 상단 100 mm까지는 콘크리트가 부착되지 않도록 배치해야 한다.

4) 슬리브(sleeve) 안으로 들어가도록 계획된 기초 볼트는 볼트 직경(최소 75 mm)의 3배의 슬리브와 같이 공급되어야 한다.

다. 지지대의 적합성 유지

1) 설치가 진행되는 중에, 강재 작업의 지지대는 설치가 시작됐을 때의 상태와 동일한 상태가 유지되어야 한다.

2) 부식방지를 위해 필요한 지지대의 면적이 확보되어야 하며, 적절한 부식방지대책이 수립되어야 한다.

3) 특별한 규정이 없다면, 지지대의 침하에 대한 보정이 적절히 이루어져야 한다. 보정은 설치물과 지지대 사이의 그라우팅(grouting)이나 패킹(packing)으로 처리하는 것이 좋다. 보정은 일반적으로 받침 밑에서 실시한다.

3.7.2 앵커링(anchoring) 설치

가. 대상 건축물 또는 인접한 건축물의 콘크리트 부분의 앵커링 장비는 반드시 해당 규정에 따라 설치되어야 한다.

나. 필요한 앵커링 저항력을 얻기 위해서는 콘크리트에 피해를 주지 않도록 적절한 대책을 수립해야 한다.

다. 앵커볼트 설치 시 베이스플레이트 위치의 콘크리트는 설계도면 레벨보다 －30 mm∼－50 mm 낮게 타설하고, 베이스플레이트 설치 후 그라우팅 처리한다.

라. 앵커볼트로는 구조용 혹은 세우기용 앵커볼트가 사용되어야 하고, 고정매입 공법을 원칙으로 한다.

마.  구조용 앵커볼트를 사용하는 경우 앵커볼트 간의 중심선은 기둥중심선으로부터 3 mm 이상 벗어나지 않아야 한다. 세우기용 앵커볼트의 경우에는 앵커볼트 간의 중심선이 기둥중심선으로부터 5 mm 이상 벗어나지 않아야 한다.

3.7.3 그라우팅(grouting)과 실링(sealing)

가. 그라우팅 재료들은 다음과 같이 사용되어야 한다.

1) 재료는 재료 생산자의 제안규정에 따라 혼합되고 사용되어야 한다. 재료 생산자의 제안규정에서 허용하지 않는 한 0℃ 이하에서는 배합되거나 사용되어서는 안 된다.

2) 빈 공간을 완전히 채울 수 있도록 재료는 알맞은 높이에서 타설해야 한다.

3) 그라우트 제작자에 의해 규정 또는 권고되었다면 충전과 다짐은 잘 고정된 지지대상에서 이루어져야 한다.

4) 공기구멍(vent hole)은 필요한 만큼 설치해야 한다.

나. 그라우팅 전에 강재 베이스 플레이트 하부공간에는 물기, 얼음, 부스러기와 오염물들이 없도록 깨끗하게 청소해야 한다.

다. 기둥을 포함하는 포켓베이스(pocket bases)는 주변 콘크리트보다 낮지 않은 압축강도의 콘크리트로 치밀하게 채워져야 한다.

라. 포켓베이스에서 기둥의 매입길이는 가설 중 일시적인 상태에서 안정성을 확보할 수 있는 충분한 길이의 콘크리트로 처음부터 둘러싸여야 한다. 또한 임시 받침이나 쐐기를 제거하기 전에 압축강도의 반 이상이 얻어지도록 충분한 시간 동안 방해받지 않는 상태로 유지해야 한다.

마. 그라우팅 전에 강재작업, 받침과 콘크리트 표면작업이 필요하다면 반드시 사전에 규정되어야 한다.

바. 구조적으로 중요한 강재요소가 부식되지 않도록 배수처리하여 그라우팅의 외형을 처리해야 한다.

사. 사용 중에 물이나 부식성 액체가 고일 가능성이 있으면 베이스 플레이트 주변의 그라우트는 베이스 플레이트의 최저면 위로 올라오도록 하지 말고 베이스 플레이트의 아랫면에서부터 각도를 갖도록 형성한다.

아. 그라우팅이 필요 없고, 베이스 플레이트 주변을 실링(sealing)해야 하는 경우에는 그 방법을 반드시 명시해야 한다.

3.8 부재조립 및 설치

3.8.1 부재의 공장 가조립

부재의 공장 가조립은 06010.3.8의 해당 요건에 따른다.

3.9 현장 조립

3.9.1 현장가조립 순서

가. 1절마다 기둥, 보의 세우기 순서를 결정하고, 그에 따라 반입하도록 한다.

나. 강구조 세우기 공사 중에 불안정한 구조가 되지 않도록 조립 순서를 결정해야 하고, 특히 하루 작업완료 후에 안정된 형태가 될 수 있도록 시공계획을 해야 한다.

다. 수평 쌓기 방식에서는 선행 강부재에 크레인이 닿아 구석의 부재를 설치할 수 없는 경우가 발생하지 않도록 충분히 검토해야 한다. 보부재를 나중에 부착할 부위를 확인한다.

라. 여러 층이 연속되어 보가 없거나 나중에 설치되는 보가 설치되기 전의 구조상의 안전성에 대해 설계자와 충분히 협의하여 보강 및 안전대책을 수립하고, 담당원의 승인을 받아야 한다.

마. 현장설치의 경우에는 가볼트의 배치 개수를 결정하고, 작업자와 사전에 충분히 협의해야 한다.

바. 구조상 필요한 작은 보, 수직 가새, 공장건물의 수평 가새, 트러스의 제1래티스 등은 세우기와 동시에 설치하는 것을 원칙으로 한다.

사. 강·콘크리트조의 경우 철근콘크리트와 일체되어 내력을 발휘하기 때문에 강재만으로는 불안정한 경우가 발생될 수 있으므로 보강와이어, 래티스 등을 이용하여 적절하게 보강해야 한다.

아. 기둥세우기에 따라 가로재, 가새 등을 가볼트 체결한 후 건물모서리와 주요 위치에 설치된 수직, 수평 기준점에서 피아노선, 다림추, 계측기 등을 이용하여 변형을 측정하고, 일정 구획마다 변형 바로잡기를 완료한 후 본 볼트를 체결한다.

자. 본 볼트 체결은 볼트군 내의 각 볼트가 유효하게 작용할 수 있는 순서로 해야 하며, 표준 볼트장력의 80% 정도로 체결한 후 2단계 체결에서 표준 볼트장력으로 체결한다.

차. 설치 중 작업이 중단되거나, 1일 작업의 종료 후에는 임시 가새를 설치해야 하며, 익스팬션조인트 또는 장슬롯 구멍으로 연결된 부재나 건축물은 이를 연결부 양쪽에 각각 가새 또는 버팀재를 설치해야 한다.

카. 세우기 정밀도는 부록 1의 [부표 1.1]을 준수한다.

3.9.2 가볼트 조임

가. 가볼트에는 손상이 없어야 하며, 기름 등의 불순물이 부착되지 않도록 청소해야 한다.

나. 고장력볼트를 외부환경에 노출시키면 변질될 우려가 있으므로 본접합용 볼트를 가볼트로 겸용해서는 안 된다.

다. 그림 06025.1 (a)∼(c)와 같이 일반적인 고장력볼트 이음에서는 볼트를 이용하고, 볼트 1군에 대해 1/3 이상이며 2개 이상의 가볼트를 웨브와 플랜지에 적절하게 배치하여 체결한다.

라. 그림 06025.1 (d)와 같이 혼용접합 혹은 병용 이음에서는 일반볼트를 이용하고, 볼트 1군에 대해 1/2 이상이며, 2개 이상의 가볼트를 적절하게 배치하여 체결한다.

마. 그림 06025.2와 같이 용접이음에서 일렉션피스 등에 사용하는 가볼트는 모두 고장력볼트로 체결한다.

바. 상기의 각 항을 적용하지 않은 경우에는 풍하중, 지진하중 및 적설하중 등에 대하여 접합부의 안전성 검토를 한 후 담당원의 승인을 받아야 한다.

(a) 기둥이음의 경우	(b) 풀웨브 보의 이음 경우	(c) 보 거싯접합 경우	(d) 플랜지 용접 웨브 고장력볼트 경우

그림 06025.1  가볼트 조임에서의 볼트 1군의 개념

그림 06025.2  일렉션피스의 가볼트

3.9.3 볼트의 현장 반입검사

가. 볼트의 현장체결 전에 볼트의 현장반입검사를 실시해야 한다. 반입검사는 납품된 볼트 중에 볼트직경별로 각 5개의 샘플을 대상으로 축력계에 의한 체결축력 시험에 의한다.

나. 볼트의 현장 보관상태가 양호하고 기간이 짧을 때에는 볼트 제조회사가 발행한 검사성적서로 반입검사를 대신할 수 있다.

다. 반입검사를 위한 볼트의 체결은 1차조임, 마킹, 본체결의 순서에 따라 체결한다.

라. 너트와 와셔는 각각 정해진 방향을 준수해야 하며, 너트는 등급마크가 외측에, 와셔는 내경의 면취부가 외측이 되도록 한다.

마. 1차 조임은 토크렌치를 이용하여 표 06020.11의 값으로 조인다.

바. 1차 조임 후 볼트, 너트, 와셔 및 축력계의 판까지 마킹한다.

사. 본체결은 고장력볼트용 전동렌치를 사용하고, 볼트 및 와셔가 회전하지 않음을 확인하며 체결한다. 본체결 후에 축력계로 볼트축력을 측정하고, 그 결과를 담당원에게 제출한다.

아. 정상으로 체결된 5개의 평균 볼트축력이 표 06020.13 범위 내에 있으면 합격으로 한다.

3.9.4 볼트의 현장시공

가. 볼트체결작업 전에 마찰접합면의 흙, 먼지 또는 유해한 도료, 유류, 녹, 밀스케일 등 마찰력을 저감시키는 불순물을 제거해야 한다.

나. 마찰내력을 저감시킬 수 있는 틈이 있는 경우에는 끼움판을 삽입해야 한다.

다. 접합부재 간의 접촉면이 밀착되게 하고, 뒤틀림 및 구부림 등은 반드시 교정해야 한다.

라. 볼트머리 또는 너트의 하면이 접합부재의 접합면과 1/20 이상의 경사가 있을 때에는 경사 와셔를 사용해야 한다.

마. 1군의 볼트체결은 중앙부에서 가장자리 순으로 한다.

바. 현장체결은 1차 조임, 마킹, 2차 조임(본체결), 육안검사의 순으로 한다.

사. 본 체결은 고장력볼트 전용 전동렌치를 이용하여 조임한다.

아. 눈이 오거나 우천 시에는 작업을 피해야 하고, 접합면이 결빙 시에는 작업을 중지한다.

자. 각 볼트군에 대한 볼트 수의 10% 이상, 최소 1개 이상에 대해 체결검사를 실시하고, 체결력이 부적합할 때에는 반드시 보정해야 한다.

3.9.5 현장용접

가. 용접에 앞서 개선에 대한 청소를 실시하여 불순물을 제거해야 한다.

나. 용접재료의 선정 및 관리는 06015(용접)의 해당 요건에 따른다.

다. 현장조건이 0℃ 이하 혹은 습도가 높은 경우에는 반드시 예열을 실시해야 한다.

라. 예열은 기둥과 기둥의 이음부 및 기둥과 보의 접합부에서 약 100 mm 너비로 중점적으로 실시한다.

마. 공사현장용접은 용접변형 및 세우기 정도의 영향을 고려하여 시공순서를 정한다.

바. 공사현장용접은 특기 사항이 없는 한 피복 아크용접, 가스실드 아크용접 등을 이용한다.

사. 용접개소에서의 풍속은 피복 아크용접, 실드 아크용접에서는 10 m/sec, CO2반자동용접에서는 2 m/sec를 넘어서지 않아야 한다.

아. 웨브를 고장력볼트 접합, 플랜지를 현장용접하는 등의 볼트와 용접을 혼용하는 혼용접합을 사용하는 경우에는 원칙적으로 고장력볼트를 먼저 체결한 후에 용접하도록 한다.

3.9.6 데크플레이트 설치 및 스터드 용접

‘06040.3.4 데크플레이트 설치’의 규정에 따라 시행한다.

3.10 검사, 수정 및 관리

3.10.1 측량 및 계측

가. 시공측량은 부재의 조립설치 시 본조임 전후에 실시하여 시공상태를 확인해야 한다.

나. 주요부재는 시공 시 설치공법에 따른 변형과 응력상태를 확인하기 위하여 필요한 위치에 소정의 계측장비를 설치하여 시공 상태를 확인 점검해야 한다.

3.10.2 고장력볼트 검사 및 수정

고장력볼트의 현장시공과 검사는 06020(볼트 접합 및 핀 연결)의 해당 요건에 따른다.

3.10.3 현장용접부 검사 및 수정

현장용접부의 검사 및 수정은 06015(용접)의 해당 요건에 따른다.

3.10.4 현장품질관리

가. 사용강재의 품질관리는 06010.2(자재)의 해당 요건에 따른다.

나. 제작품 관리는 06010.3(시공)의 해당 요건에 따른다.

06030 도장 및 도금

1. 일반사항

1.1 적용범위

가. 이 절은 장기간 녹막이 효과를 유지할 목적으로 ‘건축물의 품질관리 구분’에 따라 강건축물에 실시하는 녹막이 도장에 적용한다.

나. 공사기간 중 녹 발생에 의한 오염을 방지할 목적으로 일시적인 녹막이 도장을 실시할 경우의 도료, 사후처리 등에 관해서는 담당원과 합의한다.

다. 녹막이 도장작업은 적절한 환경에서 실시하며 균일한 도막이 얻어지도록 충분히 양생하도록 한다.

라. 강구조 건축물의 경우 공사시방서에 따라 도장을 실시한다.

1.2 일반사항

1.2.1 도장공정

도장의 공정번호는 시공순서를 나타내고, 공사시방서 또는 담당원의 승인을 받아 생략할 수 있는 공정이다.

1.2.2 도장의 품질 및 명칭

1.2항에서 규정한 품질은 각 공정에서 사용하는 도장재료의 명칭을 표시한 것이다.

1.2.3 도장의 배합비율

도료의 배합비율 및 시너의 희석비율은 질량비로서 표시한다.

1.2.4 건조시간

건조시간은 온도 약 20℃, 습도 약 75%일 때, 다음 공정까지의 최소 시간이고, 온도 및 습도의 조건이 크게 차이날 경우에는 담당원의 승인을 받아 건조시간(도막양생시간)을 결정한다.

1.2.5 도장의 표준량

도장의 표준량은 평편한 면의 단위면적에 도장하는 도장재료의 양이고, 실제의 사용량은 도장하는 바탕면의 상태 및 도장재료의 손실 등을 참작하여 여분을 생각해 두어야 한다.

1.3 참조 표준

KS F 4910 건축용 실링재

KS M 5000 도료 및 관련 원료 시험 방법

KS M 5980 도료의 흐름 저항성 시험 방법

KS M 6030 광명단 조합페인트

한국페인트잉크공업협동조합의 도료용 표준색견본

1.4 제출물

1.4.1 작업절차서

작업 절차서에는 다음 사항이 포함되어야 한다.

가. 일반사항 : 시공순서, 기상조건, 주야간별

나. 표면처리 : 표면처리의 방법, 정도

다. 도장작업 : 도장 방법, 터치 업(touch up) 방법

라. 작업대 : 작업대 구조, 설치방법

마. 조명, 환기 : 조명, 환기방법

1.4.2 검사 및 시험계획서

도료의 희석률, 도장횟수, 도막두께, 건조, 재도장 간격, 도막외관 등에 대한 검사 및 시험계획을 작성하여야 한다.

1.4.3 시공계획서

시공계획서에는 다음 사항이 포함되어야 한다.

가. 공사개요 : 공사명, 공사기간, 공사장소, 시공내용, 기준 및 사양서

나. 공정계획

다. 현장조직 : 현장조직도, 작업자명부 (경험 연수, 취득자격 포함)

라. 사용도료 : 품명, 규격, 색, 제조회사명, 사용량

마. 사용기기 : 표면처리 및 도장작업에 필요한 기기의 명칭, 규격, 형상, 성능 및 대수

바. 안전대책 : 현장의 안전관리조직, 비상연락망, 환기대책, 화재대책, 안전회의 및 안전 순찰자

사. 환경대책 : 주변지역에 대한 오염, 소음방지 대책

아. 가설준비계획 : 현장사무소나 창고 등의 위치도, 구조약도 및 전화번호

1.4.4 제품자료

가. 하도, 중도, 상도에 사용되는 도료 및 관리용기구 등에 대한 제품자료를 제출해야 한다.

나. 하도, 중도, 상도의 조합 시 도료간 간섭 유무에 대한 자료를 제출해야 한다.

1.4.5 시공기록

시공기록에는 사용재료, 도료의 종류, 기상상태, 표면처리 관리(표면처리의 규정, 표면조도의 규정, 표면처리 방법의 준수 및 그 과정, 연마재의 입자 크기 및 형상, 표면처리 장비), 도장작업 내용, 중복도장의 간격 등이 포함되어야 한다.

1.4.6 견 본

도장 도료 견본을 제출하여 색상 및 광택 등에 대하여 담당원의 승인을 받는다. 도장 견본 도료 및 견본판은 변색하지 않게 보존해 둔다. 다만, 견본 크기의 치수는 담당자의 지시에 따르되 철재 바탕일 때에는 300×300 mm의 것으로 하고 색채와 질감이 유사한 2개를 제출하되 광택, 색감의 질감이 요구하는 수준에 도달할 때까지 표본을 다시 제출한다.

1.5 안전관리

가. 도장작업에서의 사고방지를 위한 계획을 수립하고, 확인하여야 한다.

나. 담당자는 시공시간, 시공범위, 보안설비, 연락체계 등을 충분히 협의하고, 그 내용을 시공계획서에 명기하도록 한다.

다. 도료는 일반적으로 인화성의 액체이고, 용제가 함유되어 있어 그러한 것들이 고농도로 인체에 작용하는 경우에는 건강상 유해하므로 도료의 운반, 보관 및 도장작업 등의 각 단계에서 안전관리 방법 및 대책을 수립해야 한다. 용제 처리 및 도료의 도장은 반드시 열이 없는 표면에서만 한다.

라. 현장에서의 도장작업은 지상 작업 이외에는 거의 대부분이 작업대에 의한 고공작업이므로 작업원의 추락이나 도료의 비산에 의한 제3자의 피해가 발생하기 쉽다. 또한 가설발판의 해체, 철거작업은 위험도가 높으므로 주의를 요한다.

마. 정류기 형태의 전기모터 옆에서는 도장작업을 하지 않으며, 표면처리와 도장기기를 사용할 때는 반드시 방폭장치를 사용한다.

바. 안전모, 안전벨트, 안전안경, 방진마스크 등의 보호장비는 항상 준비했다가 작업 시에는 반드시 착용하고, 사고 발생 시 응급처치를 위해 즉시 보고해야 한다.

사. 작업장 주위는 항상 정리·정돈 및 청소가 되어 있어야 하며, 화재 예방을 위한 소화장비를 항상 작업장 주위에 배치하고 작업하여야 한다.

아. 박스 거더의 내부와 같은 밀폐 공간 내에서의 작업에서는 충분한 조명과 환기를 유지하도록 한다.

2. 자 재

2.1 일반사항

2.1.1 도료 선정

도장재료는 한국산업표준에서 제정한 규격에 합격한 것을 사용함을 원칙으로 하고, 공사시방서에서 정하는 바가 없을 때에는 해당 제조회사 제품 등에 대하여 사전에 담당원의 승인을 받는다.

2.1.2 도료 확인

도료는 상표가 완전하고 개방하지 않은 채로 현장에 반입하여, 즉시 한국산업표준 표시 여부, 규격번호, 품명, 종별, 제조년월일, 포장의 번호 및 수량, 구성성분(안료 및 용제), 희석방법, 색명 및 번호 등에 대하여 담당원의 확인을 받는다.

2.1.3 가연성 도료의 보관 및 장소

가연성 도료는 전용 창고에 보관하는 것을 원칙으로 하며, 적절한 보관온도를 유지하도록 한다.

가. 반입한 도료 및 사용 중인 도료는 현장 내에서 담당원이 승인하는 창고에 보관하고, 도료창고에 “화기 엄금” 표시를 한다.

나. 도료창고는 특히 화재에 주의하고, 창고 내와 그 주변에서의 화기 사용을 엄금한다. 도료창고 또는 도료를 둘 곳은 다음 사항을 구비한다.

1) 독립된 단층건물로서 주위 건물에서 1.5 m 이상 떨어져 있게 한다.

2) 건물 내의 일부를 도료의 저장장소로 이용할 때는 내화구조 또는 방화구조로 된 구획된 장소를 선택한다.

가) 독립한 단층건물로서 주위 건물에서 1.5 m 이상 떨어져 있게 한다.

나) 건물 내의 일부를 도료의 저장장소로 이용할 때에는 내화구조 또는 방화구조로 된 구획된 장소를 선택한다.

다) 방폭 전등 및 밀폐 스위치를 사용하고, 지붕은 불연재료로 하며, 천장을 설치하지 않는다.

라) 바닥에는 침투성이 없는 재료를 깐다.

마) 시너를 보관할 때에는 위험물 취급에 관한 법규에 준하고, 소화기 및 소화용 모래 등을 비치한다.

다. 사용하는 도료는 될 수 있는 대로 밀봉하여 새거나 엎지르지 않게 다루고, 샌 것 또는 엎지른 것은 발화의 위험이 없도록 닦아낸다.

라. 도료가 묻은 헝겊 등 자연발화의 우려가 있는 것을 도료보관 창고 안에 두어서는 안 되며, 반드시 소각시켜야 한다.

2.1.4 개봉시 입회

도료를 사용하기 위해 개봉할 때는 담당원의 입회하에 개봉하는 것을 원칙으로 한다.

2.1.5 도료 배합 및 배합장소

도료는 바탕면의 조밀, 흡수성 및 기온의 상승 등에 따라 배합 규정의 범위 내에서 도장하기에 적당하도록 조절한다. 도료의 배합은 담당원이 지정하는 장소에서 담당원의 입회하에 한다.

2.1.6 체 거르기

도료의 사용 직전에 오물, 기타 잡물이 섞여 있지 않도록 하고 체에 걸러 사용한다.

2.1.7 바탕 만들기 및 바탕면 처리

가. 녹, 유해한 부착물(먼지, 기름, 타르분, 회반죽, 플라스터, 시멘트 모르타르) 및 노화가 심한 낡은 구 도막은 완전히 제거한다.

나. 면의 결점(홈, 구멍, 갈라짐, 변형, 흡수성이 불균등한 곳 등)을 보수하여 면을 도장하기 좋은 상태로 한다.

다. 유해한 성분(수분, 기름, 수지, 산, 알칼리 등)이 배어나오거나 녹아나오지 않도록 처리한다.

라. 도장의 부착이 잘 되도록 하기 위해 연마 등의 필요한 조치를 한다.

2.1.8 바탕 및 바탕면의 건조

바탕 자체 및 바탕 표면이 건조하지 않을 때에는 충분한 양생기간을 두어 충분히 건조시킨 후 그 다음 공정의 작업을 진행시켜야 한다.

2.1.9 환경 및 기상

도장하는 작업 중이거나 도료의 건조기간 중, 도장하는 장소의 환경 및 기상조건이 다음과 같아서 좋은 도장 결과를 기대할 수 없을 때는 담당원이 승인할 때까지 도장해서는 안 된다.

가. 도장하는 장소의 기온이 낮거나 습도가 높고, 환기가 충분하지 못하여 도장건조가 부적당할 때, 주위의 기온이 5℃ 미만, 43℃ 이상이거나 상대습도가 85%(무기질 아연말 도료는 상대습도 90%를 초과할 때, 눈 또는 비가 올 때 및 안개가 끼었을 때(다만, 별도로 재료, 제조업자의 시방서에 별도로 표시한 경우에는 예외로 한다).

나. 강설우, 강풍, 지나친 통풍, 도장할 장소의 더러움 등으로 인하여 물방울, 들뜨기, 흙먼지 등이 도막에 부착되기 쉬울 때

다. 주위의 다른 작업으로 인해 도장작업에 지장이 있거나 도막이 손상될 우려가 있을 때

2.1.10 도장용 기구

솔, 주걱, 뿜도장기, 기타 도장용 기구는 쓰기 좋은 상태로 깨끗하게 하여 사용한다.

2.1.11 품질의 시험

가. 도료의 희석률, 도장횟수, 도막두께, 건조, 재도장 간격, 도막 외관 등에 대한 검사 및 시험계획을 작성하여야 한다.

나. 도료의 품질에 대하여 담당원이 필요하다고 인정할 때에는 국가공인 품질시험 기관에 의뢰하여 시험한다.

2.1.12 마감 도료의 조색

마감으로 사용할 도료의 조색은 전문 제조회사가 견본의 색상, 광택으로 조색함을 원칙으로 한다. 다만, 사용량이 적을 때에는 담당원의 승인을 받아 현장에서 동종 도료를 혼합하여 조색할 수 있다.

2.1.13 도장하지 아니하는 부분

가. 마감된 금속표면은 별도의 지시가 없으면 도금된 표면, 스테인리스강, 크롬판, 동, 주석 또는 이와 같은 금속으로 마감된 재료는 도장하지 않는다.

나. 움직이는 품목(운전부품, 기계 및 전기부품의 밸브, 댐퍼 동작기, 감지기 모터 및 송풍기 샤프트) 및 라벨에는 도장하지 않는다.

2.2 도 료

2.2.1 일반사항

가. 도료의 품질은 SPS-KPIC에 합격한 단체인증제품 및 동등 이상의 재료를 사용한다.

나. 도료의 품질관리 기준은 부록 2를 참조한다.

2.2.2 도장계열

건축물의 철부는 방식 및 미관을 위하여 표 06030.1과 같은 방청도료를 사용한다.

표 06030.1  건축용 철부 도료의 품질

도장 명칭		도료의 품질에 관한 규정 및 합격해야 할 규격			용 도
		규격번호	품질내용	규격종별
녹막이 도장재료	3종	KS M 6030	아연분말 프라이머	1, 2, 3류	철부 방청용
	4종		에칭 프라이머	1, 2류	철부 아연도 강판 방청용
	－	－	일반방청 프라이머		철부 방청용

2.2.3 건축물의 철부도장

건축물의 품질관리 구분 ‘다’에 속하는 건축물 철부의 녹막이를 위한 유성페인트 도장의 공정, 도료, 희석비율, 면처리, 건조시간 및 도료량은 건축공사표준시방서의 표 06030.2에 따른다.

표 06030.2  철부 유성페인트 도장 공정

구분	도장 계열	공 정	도료명칭 또는 방법	추천 도막 두께 (㎛)1)	도장 횟수1)	비 고
철부 유성 페인트	하도 (택1)	1차 표면처리	SSPC－SP2			연마지 F120∼180
		제1층	에칭 프라이머(KS M 6030)	10	1
		제1층	아연분말 프라이머(KS M 6030)	40	1
		제1층	일반방청 프라이머	40	1
	상도 (택1)	2차 표면처리	SSPC－SP2			연마지 F180∼240
		제2층	유성도료 (KS M 6020 유성도료 1종)	60	2
		제2층	에나멜도료 (KS M 6020 유성도료 2종)	60	2
		제2층	실리콘 알키드공중합 수지에나멜 (KS M 5708)	60	2
		계		70∼100	3

(주) 1) 도막두께 및 도장횟수는 제조사의 자료에 따라 조정될 수 있다.

3. 시 공

3.1 표면처리 관리

가. 표면처리의 중점관리사항

1) 표면처리의 규정 및 그 결과

2) 표면조도의 규정 및 그 결과

3) 표면처리 방법의 준수 및 그 과정

4) 연마재의 입자크기, 형상

5) 표면처리 장비의 적합성

나. 블라스트의 장치에서 노즐의 구경과 형상은 작업에 적절한 것을 선택하여 사용해야 한다. 블라스트의 일반적인 사항은 다음과 같다.

1) 노즐의 구경은 일반적으로 8∼13 mm를 사용한다.

2)  연마재의 입경은 쇼트 볼(shot ball)에서 0.5∼1.2 mm를 사용하며, 강재 표면 상태에 따라 입경이 작은 0.5 mm와 입경이 큰 1.2 mm 범위 내에서 적절히 혼합(3 : 7 또는 4 : 6)하여 사용하여야 작업성이 우수하며, 규사에서는 0.9∼2.5 mm를 사용하여야 한다.

3) 분사거리는 연강판의 경우는 150∼200 mm, 강판의 경우는 300 mm 정도로 유지한다.

4) 연마재의 분사각도는 피도물에 대하여 50∼60° 정도로 유지한다.

다. 이 시방서에서는 표면처리에 대한 규정으로서 SSPC(미국중방식도장학회), ISO, BS 및 NACE(미국부식엔지니어링협회) 등의 규격을 사용할 수 있으나 보편적으로 SSPC 및 ISO 규격을 사용한다.

3.2 표면처리 작업

3.2.1 원판의 표면처리 기준

원판의 표면처리 기준은 다음과 같다.

가. 가능한 한 자동전처리 라인(line)에서 실시하여야 한다.

나. 표면처리 작업은 반드시 블라스트 세정 방법으로 하여야 한다.

다. 표면처리 정밀도는 표면처리 등급으로 SSPC-SP10 이상이어야 한다.

라. 표면처리 된 강판의 표면조도는 25∼75 [eqn: mu]이어야 한다.

마. 연마재의 종류 및 크기는 목표로 하는 표면조도에 따라 선택되어야 한다.

바. 안개 및 고습도 조건에서는 제습기 등을 사용하여 규정조건이 되도록 한다.

3.2.2 샵프라이머의 도장 기준

가. 원판 블라스트 세정이 끝난 직후 온라인 상태에서 즉시 샵프라이머가 도장되어야 한다.

나. 샵프라이머는 규정된 도막두께로 도장되어야 한다.

다. 샵프라이머 도장이 향후 가스절단, 용접 등에 영향을 미치는가의 여부를 확인하고 사용하여야 한다.

3.2.3 2차 표면처리 기준

제작 및 가조립이 완료된 상태에서 블라스트 세정에 의한 방법으로 규정 등급 및 조도에 도달되도록 표면처리를 하여야 한다.

가. 용접 시 발생한 결함은 표면처리 전에 수정작업을 한다.

나. 표면처리는 별도의 규정이 없으면 SSPC-SP10 등급으로 처리한다.

다. 표면조도는 별도의 언급이 없으면 25∼75 [eqn: mu]을 기준으로 한다.

라. 표면처리가 완료되어 검사된 후 즉시 프라이머를 도장하여야 하며, 상온 조건에서 4시간을 초과하지 않도록 한다.

3.2.4 용접부의 표면처리

용접부의 표면처리는 다음과 같이 실시한다.

가. 용접부는 특히 발청되기 쉬운 부분이므로 별도의 언급이 없는 한 반드시 블라스팅방법에 의해 표면처리 등급 기준 SSPC-SP10 이상으로 처리한다. 다만, 무기질 징크계 하도가 도장된 후 용접 수정이 필요한 극소 부위인 경우에는 동력공구세정 등급인 SSPC-SP3로 처리 후 동일계열의 도장재 또는 유기계(에폭시) 징크리치 프라이머로 터치 업을 실시할 수 있다.

나. 용접과정에서 발생한 용접비드의 결함은 완전히 수정한 후에 표면처리를 한다.

다. 용접 시에 발생한 용접 주위의 스패터 및 잔류물은 사전에 제거하여야 한다.

라. 용접부 주위에 스패터 부착을 방지하기 위해 처리약품 등이 사용되었을 경우에는 표면처리 작업 시에 이들을 제거하여야 한다.

바. 용접부는 72시간 방치한 후 전처리 및 도장하여야 한다.

3.2.5 고장력 볼트 및 현장 표면처리(설치 후)

볼트는 형상에 요철이 많고 부식이 쉬우므로 도장하기 전에 방식 대책을 철저하게 수립하여야 한다.

가. 볼트를 표면처리하지 않은 상태에서 연결판을 조임한 경우에는 볼트 및 연결판에 동력공구세정(SSPC-SP3)으로 처리하고 후속도장을 실시한다.

나. 볼트를 조임하기 전에 볼트에 적절한 전처리 후 도금, 화성피막처리 또는 무기질 징크리치 페인트를 한 경우에는 연결판에 볼트를 조임한 후 부착이 양호한 도료를 도장한다. 이 경우 도금 또는 화성피막을 처리한 볼트가 제반성능에 문제가 없는지를 검증하고 확인해야 한다.

3.3 표면처리 연마재의 선택

가. 표면처리 연마재는 작업효율 및 조도를 고려하여 선정하여야 한다.

나. 연마재는 유분 및 염분이 규정치 이하인 깨끗하고 건조한 것이어야 한다.

다. 연마재 입자의 크기 및 형상은 블라스트에 적합하여야 한다.

3.4 표면처리 방법

가. 표면의 기계적인 표면처리는 다음과 같이 실시한다.

1) 기계적인 표면처리 방법 중 블라스트 세정으로 처리하는 것을 기본으로 한다.

2) 특별히 허용되는 경우에는 동력공구 방법으로 표면처리를 실시할 수도 있다.

나. 블라스트 세정에 의한 표면처리는 다음과 같이 실시한다.

1) 원판 표면처리 및 제품 표면처리는 원칙적으로 블라스트 세정으로 실시한다.

2) 연마재 및 장비의 선택은 표면처리 기준을 만족할 수 있는 수준이어야 한다.

3) 표면처리 시 기계 및 공구에 의한 표면처리 기준은 표 06030.3, 표 06030.4와 같다.

4) 블라스트 세정에 의한 표면처리 작업 시 사용된 연마재는 전부 수거하여 환경오염이 최소화되도록 해야 한다.

표 06030.3  표면처리 규격요약 (SSPC 및 NACE 규격)

등 급			정 의	비 고
NACE	SSPC	명 칭
	SP 2	수공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	hand tool cleaning
	SP 3	동력공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	power tool cleaning
	SP 11	나금속 동력공구 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 피팅이 있는 소지의 피트 하부에는 녹과 헌도막의 잔류상태가 미량 허용되며, 표면조도는 최소 25 ㎛ 이상이어야 한다.	power tool cleaning to bare metal
	SP 14	산업등급 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단, 밀착하여 붙어 있는 밀스케일, 녹, 헌도막은 최대 10%까지 허용된다.	industrial blast cleaning
	SP 15	상용등급 동력공구 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타, 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있되 33%를 초과해서는 안 되며, 표면조도는 최소 25 ㎛ 이상이어야 한다.	commercial grade power tool cleaning
No.1	SP 5	나금속 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다.	white metal blast cleaning
No.2	SP 10	준나금속 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 녹, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 펴져 있되 5%를 초과해서는 안 된다.	near－white metal blast cleaning
No.3	SP 6	상용등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있되 33%를 초과해서는 안 된다.	commercial blast cleaning
No.4	SP 7	경등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 부착되어 있는, 녹, 밀스케일, 헌도막이 없어야 한다. 단, 밀착된 밀스케일, 녹, 헌도막은 허용된다. 이때 둔한 퍼티용 칼로 제거하려 해도 안 될 경우에는 밀착된 것으로 간주한다.	brush－off blast cleaning

표 06030.4  표면처리 규격요약(ISO 8501-1)

구 분	등 급	정 의	비 고
블라스트에 의한 표면처리	Sa 1	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 붙어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막 및 기타 이물질이 없어야 한다.	light blast cleaning
	Sa 2	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단, 밀스케일, 녹, 페인트 도막과 기타 이물질 중 소지에 밀착되어 있는 것은 소량 허용된다.	thorough blast cleaning
	Sa 2½	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다. 오염의 잔류 흔적은 작은 점이나 줄무늬 형태로 아주 가벼운 상태이면 허용된다.	very thorough blast cleaning
	Sa 3	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막 기타 이물질이 전혀 없어야 한다. 그리고 균일한 금속광택을 띄어야 한다.	blast cleaning to visually clean steel
수공구 또는 동력공구에 의한 표면처리	St 2	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다.	thorough hand and power tool cleaning
	St 3	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질을 제거하여 금속광택을 띄는 정도이어야 한다.	very thorough hand and power tool cleaning

3.5 방청도장

가. 처음 1회째의 방청도장은 가공장에서 조립 전에 도장함을 원칙으로 하고, 화학처리를 하지 않은 것은 표면처리 직후에 도장한다. 다만, 부득이하게 조립 후에 도장할 때에는 조립하면 밀착되는 면은 1회, 도장이 곤란하게 되는 면은 1∼2회씩 조립 전에 도장한다.

나. 현장 반입 후 도장은 현장에서 설치하거나, 짜 올릴 때 용접 부산물 또는 부착물을 제거한 후 도장한다. 다만, 설치 후 도장이 불가능한 부분은 설치 전에 도장한다.

다. 바탕재의 종류에 따라 해당 제조회사 및 규격제품에 따라야 하며, 담당원의 승인을 받아 담그는 도장 방법으로 해도 좋다.

3.6 도료의 관리

가. 도료의 품질관리는 다음과 같이 실시한다.

1) 도장작업 개시 전에 도료의 품질, 제조년월일, 제조번호, 색상, 수량을 도료 캔에 부착된 라벨로 확인하여야 한다.

2) 도료가 저장가능기간(shelf life)을 초과하였는지의 여부를 확인하여야 한다.

3)  도료의 품질에 이상이 있는 경우에는 그것과 동일한 제조번호의 도료는 사용을 금한다.

나. 도료가 도장면적과 대비하여 적정한 물량이 사용되고 있는가를 확인하여야 한다.

다. 도료의 보관

1) 도료 및 희석제는 인화의 위험성이 있으므로 보관이나 취급 시에는 각별히 주의하여야 한다.

2) 건냉암소에 보관하는 것이 원칙이며, 특별한 경우에는 도료제조회사의 지시에 따른다.

라. 도장 도료 견본을 제출하여 색상 및 광택 등에 대하여 담당원의 승인을 받는다. 도장 견본 도료 및 견본판은 변색하지 않게 보존해 둔다. 다만, 견본 크기의 치수는 담당자의 지시에 따르되, 철재 바탕일 때에는 300×300 mm의 것으로 하고 색채와 질감이 유사한 2개를 제출하되 광택, 색감의 질감이 요구하는 수준에 도달할 때까지 표본을 다시 제출한다.

3.7 도료의 혼합

가. 도료의 품질 확인은 다음과 같이 실시한다.

1) 도료는 사용 전에 저장안정 기간을 경과하였는지 여부를 확인한 다음 캔을 개봉하는 것으로 한다.

2) 용기 내에 있는 도료상태의 이상 유무를 확인하고 사용하여야 한다.

나. 교반

1) 도료를 사용할 때에는 교반봉이나 교반기를 사용하여 충분히 저어서 섞은 다음, 통 안의 도료를 균일한 상태로 만든 후 사용해야 한다. 특히 비중이 큰 금속안료(MIO, 아연말 등)를 함유한 도료 또는 다액형 도료인 경우 균일하게 혼합되도록 특별한 주의를 한다.

2)  혼합된 도료가 덩어리 등이 있어 작업성 및 도막 외관에 영향을 줄 우려가 있는 경우에는 적절한 크기의 망으로 거른 후 사용한다.

3) 도료의 시료검사를 할 경우에도 도료를 충분히 교반하고 나서 시료를 채취한다.

다. 가사시간과 숙성시간은 다음과 같이 실시한다.

1) 다액형 도료는 사용 직전에 주제(主劑), 경화제 등을 혼합하여 사용하는데, 혼합 후에는 서서히 반응이 진행되어 고화되기 때문에 사용가능시간(가사시간) 내에 사용하여야 한다.

2) 사용 중 가사시간이 경과한 경우는 사용을 중지하고 혼합된 잔여물은 폐기한다.

3) 가사시간은 제조회사의 기술자료에 따른다.

라. 점도와 희석은 다음에 준하여 실시한다.

1) 도료는 사용에 적절한 점도로 조정 후 사용하며, 제조사의 허용범위를 준수한다.

2) 희석은 작업성을 향상시키기 위해 실시되는데 작업시의 온도, 도장방법, 도장면의 상태에 적합한 점도가 우선적으로 유지되어야 한다.

3.8 도장방법

가. 도장방법의 선택은 도료의 종류, 지정된 도막두께, 주위환경 등을 고려하여 결정하여야 하며, 각 공정마다 담당원의 검사 및 승인을 받는다.

나. 도장하기의 양은 표준량에 따르고 모여들기, 얼룩, 흘러내림, 주름, 거품 및 붓자국 등의 결점이 생기지 않도록 균등하게 도장한다.

다. 도장면에 오염, 손상을 주지 않도록 주의하고, 미리 도장할 곳의 주변, 바닥 등은 필요에 따라 적당한 보양작업을 한다.

라. 뿜도장 도장공법

1) 뿜도장은 에어스프레이 또는 에어리스 스프레이로 한다. 래커타입의 도료일 때에는 노즐 구경 1.0∼1.5 mm, 뿜도장 공기압은 0.2∼0.4 N/mm²를 표준으로 하고 사용재료의 묽기 정도에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는 압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게 하고, 또한 공기압이 사용 중 0.02 N/mm² 이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다.

2) 도료 자체를 고압(14.7 N/mm² 전후)으로 가압하여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 안개처럼 뿜어내는 에어리스 스프레이 방법도 있다. 에어리스 스프레이 노즐팁은 0.02∼0.1 mm의 것이 사용되며, 수치가 커짐에 따라 도막두께도 두껍게 할 수 있다.

3)  뿜도장 거리는 뿜도장면에서 300 mm를 표준으로 하고 압력에 따라 가감한다. 뿜도장할 때에는 매끈한 평면을 얻을 수 있도록 하고, 항상 평행이동하면서 운행의 한 줄마다 뿜도장 너비의 1/3 정도를 겹쳐 뿜는다. 각 회의 뿜도장 방향은 전회의 방향에 직각으로 한다. 매 회의 에어스프레이는 붓도장과 동등한 정도의 두께로 하고, 2회분의 도막 두께를 한 번에 도장하지 않는다. 에어리스 스프레이 도장은 1회 도장에 두꺼운 도막을 얻을 수 있고 짧은 시간에 넓은 면적을 도장할 수 있다.

마. 별도 지정된 부분이나 뿜도장이 어려운 부분, 부분적인 보수도장 등에는 붓 또는 롤러 도장을 할 수도 있다.

바. 붓은 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓰며, 붓도장은 일반적으로 평행 및 균등하게 하고 도료량에 따라 색깔의 경계, 구석 등에 특히 주의하며 도료의 얼룩, 도료 흘러내림, 흐름, 거품, 붓자국 등이 생기지 않도록 평활하게 한다.

사. 롤러도장은 붓도장보다 도장속도가 빠르다. 그러나 붓도장 같이 일정한 도막두께를 유지하기가 매우 어려우므로 표면이 거칠거나 불규칙한 부분에는 특히 주의를 요한다.

아. 도료의 체거르기

1) 도료는 사용 전에 체로 걸러서 사용함을 원칙으로 한다.

2) 체는 KS A 5101-1, 2, 3에 의하고 표 06030.5를 표준으로 한다.

표 06030.5  도장의 체거르기

도료 종류	사용하는 체	비 고
수성페인트류	53∼75 ㎛	휘저어 거르기
유성페인트류	106∼125 ㎛	휘저어 거르기
바니시, 에나멜, 래커류	125∼150 ㎛	자연 거르기

3.9 재도장 간격

가. 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속 도장하는 경우에는 반드시 도장전 표면처리 상태를 확인하여 재도장해야 한다.

나. 재도장 간격은 외부로부터 도장면의 오염되기 전 빠른 시간 내에 후속도장을 해야 한다. 재도장 시 표면이 불량한 경우에는 샌드페이퍼로 표면을 거칠게 하여 표면조건을 만족시키거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 해야 한다.

3.10 도장작업 시의 기후조건

가. 일반적인 도장작업은 대기온도가 5℃ 이상, 상대습도 85% 이하인 조건에서 작업하여야 한다.

나. 온도가 너무 높은 경우에 건조가 비정상적으로 빨라지고 가사시간이 짧아지므로 제조사의 안내서를 참조하고 특별한 규정이 없는 경우는 43℃ 이상에서는 작업하지 않는다.

다. 소지 표면온도는 이슬점 온도보다 3℃ 이상 높아야 한다.

라. 옥외에서 시공 시 강풍, 비, 눈, 이슬이 내리는 환경에서는 작업을 중지한다.

마. 도장작업 시 주위에서 용접작업 등 불꽃을 유발할 수 있는 작업은 금지한다.

3.11 용접부 및 볼트조임 부위의 도장

가. 용접부는 일반 부위에 비해 도막결함이 발생하기 쉽고, 조기에 발청하기 쉬운 부분이므로 표면처리를 실시한 후 도장하여야 한다. 도막의 성능 및 내구력을 높이기 위해서 하도를 1회 추가 도장하여 보완하는 것이 좋다.

나. 부재를 고장력볼트로 접합하는 연결판 부위는 볼트를 조임한 후 연결판 및 볼트를 표면처리한 다음 사항에 따라 도장하여야 한다.

1) 하도가 무기질 아연말 도료로 설계된 경우에는 규정된 표면처리를 한 후에 무기질 아연말 도료를 도장할 수 있다. 단, 무기질 아연말 도료는 건축물이 요구하는 수준의 마찰계수를 만족하여야 한다.

2) 작은 붓을 이용하여 세밀한 부분까지 충분히 도장하여야 하며, 도막의 성능 및 내구력을 높이기 위해서 하도를 1회 추가 도장하여 보완하는 것이 좋다.

3) 볼트와 와셔가 접하는 가장자리 부분에 균일한 도막두께로 도장하기가 어려워 방청성의 차이가 우려될 경우, 가장자리 부분은 특수한 도장구를 사용하여 제조회사 추천 도료를 담당원의 승인을 받은 후에 사용할 수 있다.

3.12 터치 업(touch-up)

가. 운송, 가설, 설치 및 부분용접 등으로 손상이 발생된 부분은 원칙적으로 최초와 동일한 표면처리 및 도장시방대로 도장하여야 한다. 단, 별도로 규정된 경우에는 예외로 적용한다.

나. 손상 부분이 극소인 경우, 동력공구로 녹을 제거하고 손상된 도막면은 샌드페이퍼를 사용하여 주변 도막과의 단차를 적게 하여야 하며, 손상된 면 주위를 활성화시켜 도료가 부착하기 쉽게 하여야 한다.

다. 터치 업 재료는 본체에 적용되는 동일계열의 하도로 도장하며 동력공구 세정조건에 적합한 재료를 사용한다. 터치 업 부분의 면적이 큰 경우에는 블라스트 세정 방법으로 처리한 후 도장하는 것을 원칙으로 한다.

라. 무기질 징크리치 프라이머가 손상된 경우 공장에서는 유기계(에폭시) 징크리치 프라이머를 약 75 [eqn: mu]m 두께로 터치 업한 후 중, 상도를 도장한다.

3.13 미스트 코트(mist coat)

가. 무기질 아연말 도료를 도장하고 후도막형 중도도료를 도장할 경우에는 부풀음현상(popping) 및 미세한 기공(pin-hole) 등이 발생되므로 이런 결함을 차단하기 위해서 반드시 미스트코트를 실시하여야 한다.

나. 미스트코트 방법은 무기질 아연말 도막 위에 후속도장되는 도료에 시너를 약 50% 정도 희석하여 30∼50 [eqn: mu]m 두께로 도장한 다음 약간 건조된 상태에서 추가도장을 하는 방법이며, 이때 후속 도장되는 도료는 최초 설계된 도막과 일치하도록 도막두께를 관리해야 한다.

다. 미스트코트 도장 후 약 30∼40분 경과 후에 본 도장을 실시하여야 한다.

3.14 도막외관 및 도막두께

3.14.1 도막외관

도장 중 또는 건조 후 도막 외관을 관찰하여 평가하여야 하며 결함이 발견될 경우에는 발견 즉시 수정하여야 한다.

3.14.2 도막두께

가. 도막두께는 규정에 따라 검사하여야 하며, 그 결과는 반드시 기록하고 유지되어야 한다. 단, 도막두께가 미달되는 경우에는 후속 도장 전에 이에 대한 보정이 되어야 한다.

나. 도막두께의 편차를 최소화하기 위해서는 도장작업 시 사용량, 작업성 등에 충분히 유의하여야 한다.

다. 습도막 측정은 건조도막 두께의 정확한 관리를 위한 방법으로서 도장작업 과정에서 수시로 습도막 두께를 측정하여 작업표준을 설정하고 유지하여야 하며, 건조도막 두께와의 관계를 사전에 인지하고 측정하여 그 변화를 확인해야 한다.

라. 건조도막 두께의 측정은 건조가 완료된 후 시행하여야 하며, 그 결과를 반드시 기록 유지하여야 한다.

마. 도막두께 측정기의 정확성을 확보하기 위하여 검교정된 기기를 사용하여야 한다.

3.15 작업절차별 점검사항

도장작업에서 품질의 확보 및 오류를 미연에 방지하기 위해서는 형강 및 강관의 경우는 방청도장 KS M 6030 또는 아연분말 프라이머를 하고 강판의 경우는 표 06030.7에서 기술한 작업절차별의 각 항목을 중점 점검해야 한다.

표 06030.7  작업절차별 점검항목

NO	작업내용	중점 점검 사항
1	1차 표면처리(원판상태)	·표면처리 정도(SSPC SP10) ·표면조도(25－75 [eqn: mu]) ·연마재의 적정성 여부
2	샵프라이머(shop primer) 도장 (무기질 아연말 도료)	·도막두께(20 ㎛) ·경화상태
3	절단	·샵프라이머(shop primer)의 절단장애 여부
4	용접 제작	·샵프라이머(shop primer)의 용접장애 여부
5	2차 표면처리 (용접 및 절단면)작업	·표면처리 정도(SSPC SP10) ·표면조도(25－75 [eqn: mu]) ·연마재의 적정성 여부
6	하도도장 (무기질 아연말 도장)	·도막두께, 도장작업 중 교반 여부 ·도막상태(경화, 외관) ·마찰계수의 설계상 이상 유무(연결판 접촉면)
7	중도도장 및 내부 상도도장	·도막두께 ·2액형 도료의 혼합 및 교반 ·미스트코트 작업 여부 ·도장이 난해한 부위의 선행작업 여부 ·작업환경(온도, 습도) ·연결판 접촉면의 마스킹(masking) 여부
8	설치	·기계적 손상 유무
9	현장 표면처리 (볼트 및 연결판)	·표면처리 정도(SSPC SP3) ·주위 도막 보호 ·연마재의 비산대책
10	연결판 및 볼트 부분 도장	·도막두께 ·재도장 간격 ·작업환경(온도, 습도) ·도장 시의 비산대책
11	현장 마감도장	·오염물 제거 여부 ·도막두께 ·재도장 간격 ·도막의 외관

3.16 도장 검사

3.16.1 검사항목

작업상황과 작업방법 등에 대한 검사항목은 다음의 표 06030.8과 같다.

표 06030.8  검사항목

검 사 항 목	검사 실시 요령
공장도장	1. 시행관리의 기록
	2. 도장막 두께관리 기록
보수도장 및 현장도장	1. 시행관리 기록
	2. 시행 전·후 도장막 상태
	3. 소지조정
	4. 사용도료의 시험성적표 심사

3.16.2 도료의 품질검사

가. 사용하려는 도료는 사용 전에 제출된 제조자의 시험성적표가 규격에 적합한 것인지 또는 동등 이상인지를 확인하여야 한다. 시험성적표는 도료의 종류별, 제조 로트별로 확인하여야 한다.

나. 용기의 규격번호 및 명칭이 표시되었는지 확인하여야 한다.

3.16.3 도막두께 검사 방법

가. 부재의 규모는 약 10 m²(또는 200∼500 m²)를 1개 로트(lot)로 설정하고 지정된 부위에 도막을 측정하며, 그 평균값이 도장 사양의 도막보다 낮아서는 안 된다.

나. 1개소(spot)당 주변 5점을 측정하여 오차가 과도한 값을 제외한 평균값을 취해야 하며, 도장사양 두께의 80% 이상이어야 한다.

다. 기타 건조도막 두께의 측정은 SSPC PA2에 따른다.

라. 도막 두께가 기준에 미달되는 부위는 최상층 도료로 추가 도장하여 도장 두께 검사방법에 따라 재검사하여야 한다.

마. 측정기는 사용 중에 충격을 받는 등 취급 부주의로 측정밀도가 저하하는 경우가 있으므로 수시 조정을 실시하여 사용하여야 한다.

3.16.4 각 단계별 검사항목

가. 도장작업 전, 중 또는 후에 작업과정을 검사하여 성공적인 도장 작업 및 결과를 얻을 수 있도록 하여야 한다. 특히 표면처리가 전체 도장계열의 성패에 미치는 영향은 절대적이므로 유의해야 하며, 전 과정을 절차에 따라 검사하고 그 결과를 기록 유지하여야 한다.

나. 도장작업에 있어서 완벽한 관리를 수행하기 위해서는 기기 및 장비가 필요하며, 기기는 항상 사용할 수 있도록 준비되어야 한다.

다. 표면처리 작업 시의 검사항목사항은 표 06030.9와 같다.

라. 도장작업 전의 검사항목사항은 표 06030.10과 같다.

마. 프라이머 도장 작업 시의 검사항목사항은 표 06030.11과 같다.

바. 중도 및 상도 도장작업 시의 검사항목사항은 표 06030.12와 같다.

사. 각 도장작업 후의 검사항목사항은 표 06030.13과 같다.

아. 도장작업이 완료된 도막의 품질기준은 표 06030.14과 같다.

표 06030.9  표면처리 작업 시 검사항목

확 인 사 항	비 고
가. 표면처리 연마재(shot ball) 품질의 적합성 여부 검토(정기적 확인)
나. 표면조도 및 표면처리 정도는 적합한가?
다. 용접 불량부, 즉 노치, 스패터, 슬래그 잔존 및 표면 돌출의 제거 여부
라. 온도, 습도의 영향은 없는가?
마. 철표면 온도는 이슬점보다 3℃ 이상 높은가?

표 06030.10  도장작업 전 검사항목

확 인 사 항	비 고
가. 공사기간에 따른 계절적인 변화 및 주위환경을 파악하여 도장 사양상의 문제점 여부 검토 (옥외 시공 시 비, 눈, 이슬, 강풍 환경에서는 작업중지)
나. 공사에 필요한 장비의 구비 여부 확인
다. 도장 사양의 관계자인지 및 배포 여부
라. 온도조건은 5∼43℃ 범위 확인
마. 습도조건은 85% 이하
바. 철표면 온도는 이슬점보다 3℃ 이상 높은가?

표 06030.11  프라이머 도장 작업시의 검사항목

확 인 사 항	비 고
가. 표면처리 후 장시간 방치하지 않았는가?	4시간 이내
나. 온도, 습도, 노점 및 안개, 바람의 영향은 없는가?
다. 도장기의 팁사이즈(tip size), 분사각은 적절한가?
라. 2액형 도료의 경화제 및 경화제 혼합비율은 정상인가?	교반기 사용
마. 도료의 희석률은 적합하며, 규정 희석제인가?
바. 도장사양에 따른 습도막은 적정한가?
사. 도료는 가사시간 내 사용하고 있는가?
아. 도장 시 주위환경에 문제는 없는가? (조명, 환기, 안전)
자. 도장 외관상 결함 발생은 없는가?
차. 기타 사용도료의 제조번호 및 제조일자 확인
카. 도장순서는 내부 또는 끝 부분의 작업이 난이한 곳부터 작업이 진행되는가?

표 06030.12  중, 상도 도장작업 시 검사항목

확 인 사 항	비 고
가. 하도도장시의 확인사항은 공통.
나. 1회 도장된 도막은 표준에 미달 또는 과도하지 않은가?
다. 1회 도장의 건조상태, 부착상태 등 도막결함은 없는가?
라. 재도장 간격은 적합한가?
마. 1회 도장이 무기아연계인 경우 미스트코트는 실시하는가?
바. 용접선, 구석진 부분 등 도장작업이 난이한 곳과 도막 누락을 막기 위해 선행 터치 업 도장은 실시되었는가?	용접부, 볼트구멍, 스캘럽
사. 해상 수송을 하는 경우나, 해안가에 설치되는 부재의 경우 표면에 부착된 염분량을 측정하고, 부착염분량이 150 mg/m² 이상인 경우는 수세하여 염분을 제거하였는가?

표 06030.13  도장작업 후의 검사항목

확 인 사 항	비 고
가. 외관상태는 양호하며, 도막 결함은 없는가?	마감상태의 색상, 광택 정도
나. 건조, 경화, 부착상태는 양호하며, 도막두께도 문제는 없는가?
다. 피도물의 침적조건 또는 폭로조건에 따른 도장 조건은 되었는가?	시공 전, 후
라. 도장장비 및 도구의 세척은 되었는가?
마. 도료 보관은 적당한 곳에 조치되었는가?	건냉암소
바. 작업 보고서는 작성하였는가?

표 06030.14  도막의 품질기준

항 목	품 질 기 준	비 고
건조도막의 두께	표 06030.6의 범위를 초과하지 않을 것
부착력	X－cut test 3A 이상일 것	테이프 부착시험
외관상태	핀홀 등이 없고 양호할 것	육안판정

3.17 도료소요량의 산출방법

도장을 실시하기 전에 도료의 경비절감 및 예산 수립에 참고가 되도록 예상 도포율 및 사용량을 정확하게 산출할 필요가 있다.

3.17.1 이론도포율 산출방법

∙ 이론도포율(m²/[eqn: l]) ＝	고형분 용적비(%)×10
	요구하는 D.F.T([eqn: mu])

3.17.2 실제도포율 산출방법

∙ 실제도포율(m²/[eqn: l]) ＝ 이론도포율(m²/[eqn: l]) × (1 - 손실률 / 100)

∙ 실제도포율(m²/[eqn: l]) ＝ 이론도포율(m²/[eqn: l]) × 표면조도인자 × 작업조도인자

여기서, 표면조도인자는 표면정리 상태, 도장재의 종류를 구분하여 결정된 인자이며, 작업 조건인자는 도장기구 및 도장작업장의 조건에 따른 차이를 감안한 인자이다.

3.18 용융아연도금의 종류, 품질 및 공정

3.18.1 용융아연도금의 종류와 품질

KS D 8308에 규정되어 있는 용융아연도금 종류는 부착량 및 황산동 시험횟수에 따라 표 06030.15와 같이 분류하며, 용융아연도금 시험 방법은 KS D 0201에 따르고 도금의 부착량과 황산동 시험횟수는 표 06030.16에 따른다.

표 06030.15  용융아연도금의 종류(KS D 8308)

종 류		기 호
1종	A	HDZ A
	B	HDZ B
2종	35	HDZ 35
	40	HDZ 40
	45	HDZ 45
	50	HDZ 50
	55	HDZ 55
	61	HDZ 61

표 06030.16  도금의 부착량과 황산동 시험횟수 품질

종류	기 호	부착량 (g/m²)	황산동 시험 횟수	적 용 예2)
1종	HDZ A	－	4회	두께 5 mm 이하의 강재·강제품·강관류, 지름 12 mm 이상의 볼트·너트 및 두께 2.3 mm를 초과하는 와셔류
	HDZ B	－	5회	두께 5 mm를 초과하는 강재·강제품·강관류 단조품류
2종	HDZ 35	350 이상	－	두께 1 mm 이상 2 mm 이하의 강재·강제품, 지름 12 mm 이상의 볼트·너트 및 두께 2.3 mm를 초과하는 와셔류
	HDZ 40	400 이상	－	두께 2 mm 초과 3 mm 이하 강재·강제품 주 단조품류
	HDZ 45	450 이상	－	두께 3 mm 초과 5 mm 이하 강재·강제품 주 단조품류
	HDZ 50	500 이상	－	두께 5 mm를 초과하는 강재·강제품 주 단조품류
	HDZ 551)	550 이상	－	가혹한 부식환경하에서 사용되는 강재·강제품 주 단조품류
	HDZ 61	610 이상	－	가혹한 부식 환경하에서 사용되는 두께 5 mm 이상의 강재·강제품 및 주 단조품류

(주) 1) HDZ 55의 도금이 요구되는 것은 소지의 두께 3.2 mm 이상의 것이어야 한다. 3.2 mm 미만의 경우는 사전에 당사자 사이의 협의에 따른다.

2) 표의 ʻ적용 예ʼ에 표시한 두께 및 지름은 호칭 치수에 따른다.

3.18.2 용융아연도금의 공정

강구조건축물에 도금하는 작업은 KS D 9521에 따른다. 용융 아연 도금의 작업 공정은 일반적으로 도금 소재 표면의 녹, 밀 스케일, 유지, 도료 등을 제거하는 전처리 공정, 용융한 아연 안에 도금 소재를 침지해 표면에 아연 피막을 형성시키는 도금 공정, 도금된 제품을 품질 확보를 위한 교정, 시험검사 보수 등의 마무리 공정이 있다.

3.19 아연도금면의 바탕만들기

표면의 유지분을 용제로 닦아 주어야 하며, 오래 노출된 표면에는 백색의 아연염이 생성되어 있으므로 비눗물로 제거하거나 다시 깨끗한 물로 세척해야 한다. 또 2∼3% 염산으로 세정해도 좋고 인산염 피막처리(화학처리)를 하면 밀착이 우수하다.

3.19.1 공 정

아연도금면의 바탕만들기 공법은 소재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 녹막이 처리에 따라 표 06030.17의 3종으로 한다.

표 06030.17  아연도금면 바탕만들기 공정

종 별	공 정		내 용	면 처 리	건조시간	도료량 (kg/m²)
A종 금속바탕처리용 프라이머 도장	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거
	2	녹 방지 도장	금속바탕용 프라이머	1회 붓도장	2시간내	0.02
B종 황산아연처리	1	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거
	2	화학처리	황산아연 5% 수용액	1회 붓도장	5시간 정도	0.05
	3	물씻기		물씻기	2시간 정도
C종 옥외노출 풍화처리	1	방치		옥외 풍우에 노출방지	1개월 이상
	2	오염, 부착물 제거		오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거

3.19.2 공 법

가. 바탕면 만들기는 바탕재 설치 후에 하여도 무방하다.

나. 오염, 부착물은 와이어브러시, 내수연마지 등으로 제거한다.

다. 금속바탕처리용 프라이머는 도장번호에 규정하는 금속바탕처리용 프라이머를 붓으로 고르게 1회 도장한다.

라. 황산아연처리를 할 때에는 약 5%의 황산아연 수용액을 1회 도장하고, 약 5시간 정도 풍화시킨다.

마. 화학처리를 하지 아니할 때에는 옥외에서 1∼3개월 노출시켜 바탕을 풍화시킨다. 도장 직전, 표면에 발생한 산화아연을 연마지 F60∼F80 또는 와이어브러시로 완전히 제거하고 동시에 부착물을 청소한다.

3.20 용융아연도금 작업

가. 용융아연도금은 연결부재의 판두께 차이, 잔류응력과 침적 중의 열응력 등을 고려해야 한다.

나. 부재 용접선의 교차부는 용접 터짐과 아연도금의 쏠림을 고려해야 한다.

3.20.1 전처리 공정

소재 표면의 산화물은 기계적 또는 화학적 방법으로 제거해야 하고, 유류 기타의 오물이 부착되어 있을 때는 알칼리 세척액 또는 유기용제를 사용하여 처리한다.

3.20.2 아연도금공정

가. 도금온도

아연도금의 온도는 440℃∼470℃를 유지하도록 해야 하고, 도금 피막두께를 균질하게 하며, 드로스(dross, 아연과 철의 금속간 화합)와 산화아연이 유착되거나 발생되지 않도록 해야 한다.

나. 침적속도와 시간

아연도금의 균질한 부착량 확보 및 부재의 건전성을 유지할 수 있도록 부재형상 및 두께 등을 고려하여 적절한 침적 속도와 시간을 유지하도록 한다.

다. 아연도금의 균질한 두께 확보

아연욕을 마친 부재를 들어 올릴 때에는 과부착, 아연쏠림 또는 부적절한 응고가 발생하지 않도록 형상 및 두께 등을 고려하여 적절한 작업속도를 유지하도록 한다.

라. 냉각

부재의 형상 및 크기를 고려하여 냉각 시에 발생되는 변형을 방지해야 한다.

3.21 아연도금 후의 교정, 시험, 검사 및 보수

3.21.1 교 정

아연도금에 의해 부재에 변형이 발생할 수 있으나 열 교정은 원칙적으로 금한다. 다만, 교정이 필요한 경우에는 담당원과의 합의에 따라 프렛, 롤러, 잭을 사용한 교정을 할 수 있다.

3.21.2 시 험

가. 시험편의 채취방법

동일 재질의 소재를 동일조건으로 도금한 것으로부터 로트를 형성하고, 그 로트를 대표하는 시료를 샘플링한다. 샘플링한 시료에서 시험편을 채취한다. 조립된 제품 등에서 시험편을 절취할 수 없는 경우에는, 사용된 것과 같은 재료에서 시료를 채취하여 몸체와 동시에 도금한 것을 시험편으로 한다. 시험편의 수 및 샘플링 방식은 담당원과의 협정에 따른다.

나. 부착량 시험은 KS D 0201의 부착량 시험 방법에 따른다.

다. 황산동 시험은 KS D 0201의 황산동 시험 방법에 따른다.

라. 밀착성 시험은 KS D 0201의 밀착성 시험 방법에 따른다.

3.21.3 검 사

가. 아연도금 2종에 대한 부착량 시험은 표 06030.16에 따라 실시하나 밀착성 시험과 황산동 시험은 의무화되어 있지 않다. 다만, 특기시방서에서 정하면 이에 따른다.

나. 외관검사는 도금불량, 흠집, 터짐과 마찰면, 개선면 도금 등은 유해한 결함이 없도록 표 06030.18을 참고로 실시한다.

표 06030.18  검사항목 및 적부심사 기준

항 목		검사대상	적부심사 기준
외관검사	도금불량	전부재	직경 2 mm 홈과 도금되지 않은 부분
	흠집		유해한 흠집
	마찰면의 응고		마찰면 흘림, 부적절한 응고는 부적합
	개선면		개선면과 용접부 인접 100 mm에서의 아연도금은 부적합
	터짐		부적합

06035 내화피복

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 장은 설계도서가 지정하는 강구조 부재의 내화피복에 관하여 적용한다.

1.2 관련 시방절

건축공사표준시방서의 철근콘크리트공사 및 강구조공사

1.3 참조 표준

가. 시험방법

KS F 2257-1 건축구조부재의 내화시험방법 - 일반요구사항

KS F 2257-4 건축구조부재의 내화시험방법 - 수직내력 구획부재의 성능조건

KS F 2257-5 건축구조부재의 내화시험방법 - 수평내력 구획부재의 성능조건

KS F 2257-6 건축구조부재의 내화시험방법 - 보의 성능조건

KS F 2257-7 건축구조부재의 내화시험방법 - 기둥의 성능조건

KS F 2271    건축물의 내장재료 및 공법의 난연성 시험방법

KS F 2901    구조부재에 시공하는 내화 뿜칠재의 두께 및 밀도 시험 방법

KS F 2902    구조부재에 시공하는 내화 뿜칠재의 부착강도 시험 방법

KS F 2903    구조부재에 시공하는 내화 뿜칠재의 분진량 시험 방법

KS F 2904    구조부재의 처짐에 따른 내화 뿜칠재의 영향 시험 방법

KS F 2905    구조부재에 가해진 충격에 따른 내화뿜칠재의 영향 시험 방법

나. 내화피복재료

KS F 2701    경량 기포 콘크리트 블록(ALC 블록)

KS F 3504    석고 보드 제품

KS F 4914    경량 기포 콘크리트 패널(ALC 패널)

KS L 3101    내화벽돌의 모양 및 치수

KS L 3201    내화 점토질 벽돌

KS L 3202    내화 모르타르

KS L 3205    고알루미나질 내화 벽돌

KS L 5114    섬유강화 시멘트판

KS L 9104    세라믹 섬유 블랭킷

다. 기타

KS F 2848    단면형상계수에 따른 구조용 강재의 내화 피복두께 산정방법

1.4 제출물

다음 사항은 06010.1.6(제출물)과 06010.1.2.2(품질보증 및 관리)에 따라 제출한다.

1.4.1 제품자료

내화피복 뿜칠재 및 부자재에 대하여 다음 자료를 제출하여야 한다.

가. 뿜칠재 물성 : 밀도, 부착강도, 열전도율, 불연성, 배합비율, 배합시간

나. 접착재 물성

다. 내화구조 지정기준 및 각 지정기준의 재료임을 입증하는 자료

1.4.2 시공계획서

가. 세부공정계획서, 자재공급계획서

나. 시공상태 검측계획서

다. 품질관리계획서 (공장품질관리, 현장시공방법, 관리시험계획, 청소 및 보양)

1.4.3 품질시험성과표

선정된 자재의 품질시험성적서(품질시험 대행기관 날인)를 자격을 갖춘 자가 서명날인하여 담당원에게 제출해야 한다.

1.5 내화피복구조

강구조 부재의 내화성능 향상을 위해 내화재료로 피복한 내화구조 및 내화성능평가는 건축구조기준(2009)의 0718.2(내화구조), 성능평가는 동 기준의 0718.3(내화성능평가)를 따른다.

2. 자 재

2.1 보관 및 양생

가. 제조업자의 상표가 부착된 포장상태로 현장에 반입하여야 하며, 상표에는 제조업자명, 자재명, 제조년월일, 유효기간을 명기하여야 한다. 또한 내화피복재 반입 시 공사담당자 입회하에 재료의 규격, 품질이 공사시방서와 일치하는지 검수를 받고 현장에 반입하여야 한다.

나. 공사현장에 반입된 재료의 보관에 대하여는 흡수와 오염 및 판재의 휨, 균열, 파손이 없도록 파렛트를 깔고 시트를 덮어서 충분히 보양한다. 재료의 보관은 비나 물에 맞지 않도록 하며 또는 습기를 흡수하지 않도록 유의하며 소실하지 않도록 한다.

다. 재료는 지정된 재고기간 내에 사용해야 한다.

라. 내화재 뿜칠 시와 완료 후 건조될 때까지 주위온도가 4℃ 이상 되어야 한다. 내화재 뿜칠 중, 뿜칠 후에는 자연환기로 건조시키며, 부득이한 경우 강제 환기시킨다.

3. 시 공

3.1 바탕 만들기

가. 강재면에 들뜬 녹, 기름, 먼지 등이 부착된 경우는 이를 제거하여 내화피복재의 부착성을 좋게 한다.

나. 강재면에 녹막이도장의 여부 및 재료의 선정에 대하여 공사시방서에 따른다.

3.2 내화피복공법의 종류

가. 내화피복공법은 크게 도장공법, 습식공법, 건식공법, 합성공법으로 구분하며, 공법 및 재료는 표 06035.1 중에서 선정하여 해당 공사시방서에 명시해야 한다.

나. 표 06035.1에 나타낸 공법 및 재료 이외의 내화피복을 실시하는 경우에는 해당 공사시방서에 따른다.

표 06035.1  내화피복공법의 종류

구 분	공 법	재 료
도장공법	내화도료공법	팽창성 내화도료
습식공법	타설공법	콘크리트 경량 콘크리트
	조적공법	콘크리트 블록 경량 콘크리트 블록 돌, 벽돌
	미장공법	철망 모르타르 철망 펄라이트 모르타르
	뿜칠공법	뿜칠 암면 습식 뿜칠 압면 뿜칠 모르타르 뿜칠 플라스터 실리카, 알루미나계열 모르타르
건식공법	성형판 붙임공법	무기섬유 혼입 규산칼슘판 ALC판 무기섬유강화 석고보드 석면 시멘트판 조립식 패널 경량콘크리트 패널 프리캐스트 콘크리트판
	휘감기공법
	세라믹울 피복공법	세라믹 섬유 블랭킷
합성공법	합성공법	프리캐스트 콘크리트판 ALC 판

3.3 내화피복 시공

가. 해당 공사시방서에 지정한 공법 및 재료는 국토교통부의 승인 조건에 따라 시공해야 한다.

나. 타설공법의 콘크리트는 건축공사표준시방서 ‘철근콘크리트공사’, 미장공법의 모르타르는 동시방서의 ‘미장공사’에 따른다.

다. 작업 전 바탕면에 먼지나 오일, 녹 등의 이물질을 제거한 후 신속하게 시공해야 한다.

라. 분진의 비산 우려가 있을 경우에는 시트로 막거나 마스크 착용 등 적절한 대책을 마련해야 한다. 또한 낙하된 분진 등은 깨끗이 청소하며 분진 등이 배관에 닿아 배관의 방청도장 공사에 지장을 주지 않도록 보양조치 후 시공해야 한다.

마. 방청도장과 함께 강재표면의 녹, 기름, 오염물을 충분히 제거한 다음 내화피복을 실시해야 한다.

바. 뿜칠작업 시 낙진이 건물 밖으로 떨어지지 않도록 방진막을 설치해야 한다. 또한 뿜칠작업 중이거나 양생기간 중 진동 및 충격이 발생하지 않도록 해야 한다.

3.4 현장뒷정리

가. 뿜칠작업이 완료되는 즉시 과도하게 스프레이된 것이나 다른 제작물에 묻은 것을 제거하고 노출된 면을 청소한다.

나. 내화재 제조업체의 권장사항에 따라 노출된 시멘트 내화재를 양생하여 조기건조를 방지한다.

다. 앞서 설치된 내화피복재가 손상되지 않도록 보양 등 필요한 조치를 해야 한다.

라. 분사작업 시 바닥면에 낙하한 폐재는 작업 종료 후에 모아서 폴리 봉투 등에 넣어 각층의 지정된 장소에 모아서 폐기한다.

마. 습식 분사 암면의 장치 또는 공구의 물청소 시 배수는 먼저 침전조에 침전시킨 후 배수관으로 흘려보낸다.

4. 검사 및 보수

가. 검사항목, 방법 등은 해당 공사시방서에 따른다. 해당 공사시방서에 정한 바가 없는 경우에는 다음에 따른다.

1) 미장공법, 뿜칠공법의 경우

가) 시공 시에는 시공면적 5 m²당 1개소 단위로 핀 등을 이용하여 두께를 확인하면서 시공한다.

나) 뿜칠공법의 경우 시공 후 두께나 비중은 코어를 채취하여 측정한다. 측정빈도는 각 층마다 또는 바닥면적 1,500 m²마다 각 부위별 1회를 원칙으로 하고, 1회에 5개로 한다. 그러나 연면적이 1,500 m² 미만의 건물에 대해서는 2회 이상으로 한다.

2) 조적공법, 붙임공법, 멤브레인공법의 경우

재료반입 시, 재료의 두께 및 비중을 확인한다. 그 빈도는 각 층마다 바닥면적 1,500 m²마다 각 부위별 1회로 하며, 1회에 3개로 한다. 그러나 연면적이 1,500 m² 미만의 건물에 대해서는 2회 이상으로 한다.

나. 불합격의 경우에는 덧뿜칠 또는 재시공에 의하여 보수한다.

다. 상대습도가 70%를 초과하는 조건에서는 내화피복재의 내부에 있는 강재에 지속적으로 부식이 진행되므로 습도에 유의해야 한다.

라. 분사암면공법의 경우에는 소정의 분사두께를 확보하기 위하여 두께측정기 또는 이것에 준하는 기구로 두께를 확인하면서 작업한다.

06040 바닥슬래브

1. 일반사항

1.1 적용범위

본 절은 콘크리트 바닥 슬래브 공사에 적용한다.

1.2 참조 표준

KS B 0052 용접 기호

KS B 0839 철근콘크리트용 이형 봉강 가스 압접부의 초음파 탐상 시험 방법 및 판정 기준

KS D 0244 철근콘크리트용 봉강의 가스압접 이음의 검사방법

KS D 3504 철근콘크리트용 봉강

KS D 3527 철근콘크리트용 재생봉강

KS D 3613 철근콘크리트용 아연도금 봉강

KS D 7004 연강용 피복 아크용접봉

KS F 3110 콘크리트 거푸집용 합판

KS F 8006 강재 틀 합판

KS F 9007 합성데크 바닥구조 시공표준

1.3 제출물

다음 사항은 06010.1.6(제출물)의 해당 요건에 따라 작성·제출하여야 한다.

1.3.1 작업절차서

담당원은 가설작업, 부재이음, 용접방법, 가설 후 응력계측, 품질검사 및 시험요령 등에 대한 작업절차서를 작성해야 한다.

1.3.2 검사 및 시험계획서

1.3.3 시공계획서

1.3.4 시공상세도

2. 자 재

2.1 사용재료

가. 콘크리트는 06010.2(자재)의 해당 요건에 따른다.

나. 철근은 06010.2(자재)의 해당 요건에 따른다.

다. 데크플레이트는 06010.2(자재)의 해당 요건에 따른다.

라. 전단연결재는 06010.2(자재)와 06015.(용접)의 해당 요건에 따른다.

2.2 데크플레이트 구조

데크플레이트를 이용한 바닥슬래브구조방법은 이하의 3개로 분류된다.

가. 데크합성슬래브 : 데크플레이트와 콘크리트가 일체되어 하중을 부담하는 구조

나. 데크복합슬래브 : 데크플레이트의 홈에 철근을 배치한 철근콘크리트와 데크플레이트가 하중을 부담하는 구조

다. 데크구조슬래브 : 데크플레이트가 연직하중, 수평가새가 수평하중을 부담하는 구조

3. 시 공

3.1 시공기준

가. 콘크리트 시공 전 콘크리트에 매립되는 배수구, 통신전선관 및 전력구 등 각종 부대시설에 대한 시공상세 도면을 검토한다.

나. 이 절에서 언급한 이외의 철근 가공 및 조립, 거푸집 및 동바리, 콘크리트 공사에 대해서는 06025(조립 및 설치)의 해당 요건에 따른다.

3.2 거푸집 및 동바리공사

가. 거푸집과 동바리는 정확하게 배치할 수 있도록 모든 기선과 수평 및 표고를 설정하고 승인된 도면과 일치하도록 정확하게 시공한다.

나. 거푸집의 이음부와 접합부는 모르타르가 새지 않도록 완전히 봉합해야 하며, 콘크리트 타설 시 움직이지 않도록 탄탄히 결속한다. 콘크리트 타설에 따른 거푸집 및 동바리 처짐의 영향은 미리 예측하여 적당한 조치를 강구한다.

다. 거푸집 설치 시는 도관, 관슬리브, 설비박스, 배수구, 금속긴결봉, 삽입재 접지 및 정착물 등 다른 공사의 부착에 필요한 긴결장치 등을 설치한다.

라. 강재 거푸집의 녹은 제거하여야 하며, 필요 시 거푸집의 표면에 승인된 박리제를 도포 할 수 있다.

3.3 콘크리트공사

가. 콘크리트 타설계획을 작성할 때는 콘크리트의 운반, 타설, 다짐 등이 원활히 수행되도록 하며, 콘크리트 타설은 가급적 정상 작업시간 내에 이루어지도록 한다.

나. 콘크리트 타설은 타설계획에서 정한 개소 이외에서 이어치기 해서는 안 된다. 이어치기 면의 타설은 시공조인트가 생기지 않고 재료 분리나 손실이 없이 타설해야 하며 콘크리트 다짐을 충분히 하여 콘크리트 내에 재료분리 등 불량이 없도록 해야 한다.

3.4 데크플레이트 설치

3.4.1 반입, 보관, 양중, 가설

가. 데크 플레이트는 박판건축물이므로 취급 시 주의한다.

나. 데크 플레이트를 장기간 보관할 경우 습기를 차단하여 보관해야 한다.

다. 데크 플레이트는 긴 부재로 사용되는 경우가 많은데 긴 부재의 양중 시에는 반드시 2점 걸기로 하여 양중 시 데크 플레이트의 변형을 최소화해야 한다.

라. 철골 보 위에 적치하는 경우 과도한 중량이 작용하지 않도록 분산 배치해야 한다.

3.4.2 설치 및 가고정

가. 설치 준비

1) 설치 전 철골 보 표면 청소를 실시하여 수분 및 유분을 제거한다.

2) 철골기둥 주위, 보 접합부의 데크 받침재가 철골 도면대로 장착되어 있는지 확인한다.

3) 데크 받침재는 판두께 최소 6 mm 이상이 필요하고 설치 전 데크 플레이트에 변형이 있는 경우 미리 교정하여 보와의 접합이 용이하도록 한다.

나. 설치와 가고정

1) 보 상부에 설계계획도면에 따라 먹매김을 실시하여 데크 플레이트를 올바른 위치에 설치한다.

2) 기둥 주위 및 보 접합부는 데크 받침재에 올려 필요한 개소를 절단한다.

3) 용접 위치는 아크 스폿 용접 또는 모살용접으로 실시한다.

3.4.3 데크플레이트 및 바닥 슬래브와 보의 접합

데크플레이트를 이용한 바닥 슬래브는 다음 표 06040.1과 같이 총 3개의 종류가 있으며, 각각 그 목적에 맞추어 접합의 종류를 선정한다.

표 06040.1  데크플레이트를 이용한 바닥 접합의 종류

	데크합성슬래브	데크복합슬래브	데크구조슬래브
1) 데크플레이트와 철골보의 접합	용접(필렛용접, 플러그용접, 아크스폿용접 등), 볼트 또는 고장력볼트	용접(필렛용접, 플러그용접, 아크스폿용접 등)	용접(필렛용접, 플러그용접, 아크스폿용접 등),볼트 또는 고장력볼트
2) 데크플레이트 상호의 접합	용접(아크스폿용접, 필렛용접), 터빈나사, 감합, 가조립	용접(아크스폿용접, 마찰용접), 터빈나사, 감합,가조립 또는 겹침	용접(아크스폿용접, 마찰용접), 터빈나사, 감합, 가조립 또는 겹침
3) 바닥슬래브와 철골보의 접합	스터드볼트, 용접(필렛용접, 플러그용접), 볼트 또는 고장력볼트	스터드볼트	별도의 바닥 가새가 필요

가. 2)항의 접합 형태는 바닥 슬래브의 품질 확보가 중요하고 박판의 경우 반드시 접합해야 한다.

나. 데크복합슬래브에서는 데크플레이트와 콘크리트의 일체화를 위해 통상 스터드볼트 접합을 실시한다.

다. 데크구조 슬래브에서는 데크플레이트의 면내 전단력이 크지 않기 때문에 바닥 브레이싱을 설치하는 등의 조치가 필요하다.

라. 스터드볼트를 이용하는 경우 스터드볼트 접합으로 데크플레이트를 고정하면 안 된다.

마. 데크플레이트를 철골보에 접합할 때는 반드시 데크 플레이트를 보에 밀착시키고, 빈틈이 2 mm 이하가 되도록 밀착시켜 실시한다.

바. 스터드볼트의 면내 전단력을 보에 전달하는 경우, 데크플레이트를 철골보에 밀착시켜 강풍이나 돌풍에 의해서 비산하지 않도록 하고, 콘크리트 타설 시에 이동, 변형하지 않게 아크 스폿 용접 혹은 필렛용접 등으로 신속하게 데크플레이트를 보에 접합한다.

사. 데크합성 슬래브의 경우에는 스터드볼트 이외에 전용접과 드라이빙핀을 사용할 수 있다.

아. 플랫 데크는 거푸집으로도 사용되므로 설치 후 바람에 의한 비산 방지나 콘크리트 타설 시의 빈틈 방지 등에 대한 신속한 안전성 확보가 중요하므로 데크플레이트와 보는 아크 스폿 용접 또는 모살용접 등으로 접합한다.

자. 용접사는 06015.1.6의 자격을 갖춘 자로 한다.

3.4.4 데크플레이트 관통 용접에 있어서의 유의점

가. 스터드 용접 전 주의사항

1) 데크 관통 용접을 하는 경우, 설계 단계에서 큰 보와 작은 보의 플랜지 상부가 동일면이 되도록 한다.

2) 작은보 가설 시, 큰보와 작은보의 상부에 단차가 생기지 않도록 한다.

3) 보 플랜지면에 스터드를 설치하는 경우 원칙적으로 도장은 하지 않는다.

4) 데크플레이트 설치 시 보의 플랜지 면을 청소한다.

5) 데크의 판두께가 두꺼운 이유 등으로 충분한 용접을 할 수 없는 경우에는 미리 데크플레이트에 적절한 직경의 구멍을 뚫어서 직접 용접한다.

나. 데크 관통 용접의 경우의 데크플레이트의 제약

1) 그림 06040.1과 같이 홈 높이 [eqn: H_d `]는 75 mm 이하로 한다.

2) 홈의 평균폭 [eqn: b_d`]는 그림 06040.1과 같이 스터드 직경 [eqn: d`]의 2.5배 이상으로 한다. 다만, 홈 상부폭이 하부폭보다 좁을 때에는 상부 폭이 2.5[eqn: d`] 이상이 되게 한다.

그림 06040.1  데크플레이트의 제한

3.4.5 스터드 용접

가. 스터드 용접의 시공 및 보수는 06015.3.9에 따른다.

나. 스터드 용접의 검사는 06015.3.10.4에 따른다.

3.5 시공허용오차

콘크리트 표면은 기복이 없이 면이 일정해야 하며, 시공허용오차는 콘크리트 관련 공사시방서의 해당 요건에 따른다.

부 록

▸부록 1. 강구조 정밀도 검사기준

▸부록 2. 도료의 품질관리 기준

부록 1. 강구조 정밀도 검사기준

부표 1.1  제작치수 허용차 및 가조립 정밀도                                   (단위 : mm)

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
1) T이음의 틈새 (모살용접) e		e ≦ 2 mm	e ≦ 3 mm 다만, e가 2 mm를 초과하는 경우는 사이즈를 e만큼 증가한다.	틈새 게이지
2) 겹침이음의 틈새 e		e ≦ 2 mm	e ≦ 3 mm 다만, e가 2 mm를 초과하는 경우는 사이즈를 e만큼 증가한다.	틈새 게이지
3) 맞댐이음의 면차이 e		t ≦ 15 mm e ≦ 1 mm t ＞ 15 mm e ≦ t/15 또한 e ≦ 2 mm	t ≦ 15 mm e ≦ 1.5 mm t ＞ 15 mm e ≦ t/10 또한 e ≦ 3 mm	금속제 직각자 금속제 곧은자 틈새 게이지 용접 게이지
4) 루트간격 (백 가우징) e		아크 수동용접 0 ≦ e ≦ 2.5 mm 서브머지드 아크 자동용접 0 ≦ e ≦ 1 mm 가스실드 아크 반자동용접 0 ≦ e ≦ 2 mm 플럭스 코어드 아크 반자동용접 0 ≦ e ≦ 2 mm	아크 수동용접 0 ≦ e ≦ 4 mm 서브머지드 아크 자동용접 0 ≦ e ≦ 2 mm 가스실드 아크 반자동용접 0 ≦ e ≦ 3 mm 플럭스 코어드 아크 반자동용접 0 ≦ e ≦ 3 mm	틈새 게이지
5) 루트간격 (뒷댐재 부착) [eqn: Δ]a		아크 수동용접 가스실드 아크 반자동용접 플럭스 코어드 아크 반자동용접 [eqn: Δ]a ≧ －2 mm 서브머지드 아크 자동용접 －2 mm ≦[eqn: Δ]a ≦ ＋2 mm	아크 수동용접 가스실드 아크 반자동용접 플럭스 코어드 아크 반자동용접 [eqn: Δ]a ≧ －3 mm 서브머지드 아크 자동용접 －3 mm ≦ [eqn: Δ]a ≦＋3 mm	한계 게이지 (limit gage)

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
6) 루트면 [eqn: Δ]a		아크수동용접 가스실드 아크 반자동용접 플럭스 코어드 아크 반자동용접 뒷댐재 없음 [eqn: Δ]a ≤ 2 mm 뒷댐재 있음 [eqn: Δ]a ≤ 1 mm 서브머지드 아크 자동용접 [eqn: Δ]a≤2 mm	아크수동용접 가스실드 아크 반자동용접 플럭스 코어드 아크 반자동용접 뒷댐재 없음 [eqn: Δ]a ≤ 3 mm 뒷댐재 있음 [eqn: Δ]a ≤ 2 mm 서브머지드 아크 자동용접 [eqn: Δ]a ≤3 mm	콘벡스 룰 (convex rule) 금속제 곧은자
7) 베벨각도 [eqn: Δ]a		[eqn: Δ]a ≥ －2.5°	[eqn: Δ]a ≥ －5°	용접용 게이지 개선 게이지
8) 개선각도 [eqn: Δ]a		[eqn: Δ]a1 ≥ －5°	[eqn: Δ]a1 ≥ －10°	한계 게이지
		[eqn: Δ]a2 ≥ －2.5°	[eqn: Δ]a2 ≥ －5°
9) 가스절단면의 거칠기		개선내 200 ㎛ Ry 자유연단 100 ㎛ Ry	개선내 200 ㎛ Ry 자유연단 100 ㎛ Ry		모델과의 비교 보통은 목측으로 판단
10) 가스절단면의 노치깊이 d		개선내 d ≤ 1 mm 자유연단 d ≤ 0.5 mm	개선내 d ≤ 2 mm 자유연단 d ≤ 1 mm	용접용 게이지	보통은 목측으로 판단

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
11) 가스절단에 의한 절단 연의 직각도 e		t ≦ 20 mm e ≦ 1 mm t ＞ 20 mm e ＜ t/20	t ≦ 20 mm e ≦ 2 mm t ＞ 20 mm e ＜ t/10	금속제 직각자 틈새 게이지 용접용 게이지
12) 접합부 어긋남 (다이어 프램과 플랜지의 어긋남) e		t1 ≧ t2 e ≦ 2 t1/15 또한 e ≦ 3 mm t1 ＜ t2 e ≦ t1/6 또한 e ≦ 4 mm	t1 ≧ t2 e ≦ t1/5 또한 e ≦ 4 mm t1 ＜ t2 e ≦ t1/4 또한 e ≦ 5 mm	콘벡스 룰 틈새 게이지 측정지그	박스기둥 등의 폐쇄단면에 대하여는 다이어프램 위치가 표면으로부터 확인할 수 있도록 사전에 금긋기가 필요하다.
13) 용접 조립재 단부의 불균일 e		e ≦ 2 mm	e ≦ 3 mm	금속제 직각자 콘벡스 룰

부표 1.2  고장력볼트

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
1) 구멍중심의 어긋남 e		e ≦ ＋1 mm	e ≦＋1.5 mm	콘벡스 룰 금속제 곧은자
2) 구멍간격의 어긋남 [eqn: Δ]P		－1 mm ≦ [eqn: Δ]P ≦＋1 mm	－1 mm ≦ [eqn: Δ]P ≦＋1 mm	콘벡스 룰 금속제 곧은자
3) 구멍의 불일치 e		e ≦ 1 mm	e ≦ 1.5 mm	콘벡스 룰 직각자 틈새 게이지 관통 게이지
4) 고장력볼트 접합부의 틈새 e		e ≦ 1 mm	e ≦ 1 mm	틈새 게이지	가볼트 조임 후
5) 모서리면과 구멍 간의 간격 [eqn: Δ]a		[eqn: Δ]a1 ≧ －2 mm [eqn: Δ]a2 ≧ －2 mm	[eqn: Δ]a1 ≧ －3 mm [eqn: Δ]a2 ≧ －3 mm	콘벡스 룰 금속제 곧은자

부표 1.3  용접

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
1) 모살용접의 사이즈 [eqn: Δ]S		0 ≦ [eqn: Δ]S ≦ 0.5 S 또한 [eqn: Δ]S ≦ 5 mm	0 ≦ [eqn: Δ]S ≦ 0.8 S 또한 [eqn: Δ]S ≦ 8 mm	용접용 게이지 한계 게이지
2) 모살용접의 용접덧살 높이 [eqn: Δ]S		0 ≦ [eqn: Δ]a ≦ 0.4 S 또한 [eqn: Δ]a ≦ 4 mm	0 ≦ [eqn: Δ]a ≦ 0.6 S 또한 [eqn: Δ]a ≦ 6 mm	용접용 게이지
3) 맞댐용접의 용접덧살 높이 h		B ＜ 15 mm 0 mm ＜ h ≦ 3 mm 15 mm ≦ B ＜ 25 mm 0 mm ＜ h ≦ 4 mm 25mm ≦ B 0mm ＜ h ≦ (4/25) B mm	B ＜ 15 mm 0 mm ＜ h ≦ 5 mm 15 mm ≦ B＜25 mm 0 mm ＜ h ≦ 6 mm 25 mm ≦ B 0 mm ＜ h ≦ (6/25) B mm	용접용 게이지 한계 게이지
4) 완전용입용접 T이음의 보강 모살 사이즈 [eqn: Δ]S		t ≦ 40 (h＝t/4) 0 ≦ [eqn: Δ]h ≦ 7 mm t ≦ 40 (h＝t/4) 0 ≦ [eqn: Δ]h ≦ t/4 －3	t ≦ 40 (h＝t/4) 0 ≦ [eqn: Δ]h ≦ 10 mm t ≦ 40 (h＝10) 0 ≦ [eqn: Δ]h ≦ t/4	용접용 게이지 한계 게이지
5) 언더컷 e		완전용입용접 e ≦ 0.3 mm 전면 모살용접 e ≦ 0.3 mm 측면 모살용접 e ≦ 0.5 mm 다만, 위의 값을 초과하고 0.7 mm 이하인 경우 용접길이 30 cm마다 총길이가 30 mm 이하 또한 1개소의 길이가 3 mm 이하는 허용한다.	완전용입용접 e ≦ 0.5 mm 전면 모살용접 e ≦ 0.5 mm 측면 모살용접 e ≦ 0.8 mm 다만, 위의 값을 초과하고 1mm 이하인 경우 용접길이 30 cm마다 총길이 30 mm 이하 또한 1개소의 길이가 5mm 이하는 허용한다.	언더컷 게이지

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
6) 맞댐용점의 불일치 e		t ≦ 15 mm e ≦ 1 mm t ＞ 15 mm e ≦ t/15 또한 e ≦ 2 mm	t ≦ 15 mm e ≦ 1.5 mm t ＞ 15 mm e ≦ t/10 또한 e ≦ 3 mm	금속제 직각자 금속제 곧은자 틈새 게이지 용접용 게이지
7) 비드표면의 요철 e		비드표면 요철의 고저차 e1, e2는 용접길이, 또는 비드폭 25 mm의 범위에서 2.5 mm 이하. 비드폭의 요철 e3은 용접길이 150 mm의 범위에서 5 mm 이하.	비드표면 요철의 고저차 e1, e2는 용접길이, 또는 비드폭 25 mm의 범위에서 4.0 mm 이하. 비드폭의 요철 e3은 용접길이 150 mm의 범위에서 7 mm 이하.
8) 피트		용접길이 30 cm마다 1개소 이하, 다만 피트 크기가 1 mm 이하는 3개를 1개로 계산한다.	용접길이 30 cm마다 2개 이하, 다만 피트 크기가 1 mm 이하는 3개를 1개로 계산한다.
9) 스터드 용접 후 마감 높이와 경사 [eqn: Δ]L, [eqn: θ]		－1.5 mm ≦[eqn: Δ]L ≦ ＋1.5 mm	－2 mm ≦ [eqn: Δ]L ≦ ＋2 mm	금속제 곧은자 한계 게이지 콘벡스 룰	스터드가 기울어져 있는 경우, 축의 중심에서 축길이를 측정한다.

부표 1.4  제품

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
1) 보의 길이 [eqn: Δ]L		－3 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋3 mm	－5 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋5 mm	KS 1급 강제 줄자 금속제 직각자 직각자 구멍중심간 측정지그	① 길이가 10 m 이상의 것의 측정은 원칙적으로 5 kgf의 장력을 가하여 실시한다. 10 m 미만의 것은 손으로 당겨도 좋다. ② 측정위치는 원칙적으로 플랜지 또는 웨브 부재 양단 제1구멍중심간으로 한다.
2) 기둥의 길이 [eqn: Δ]L		L ＜ 10 m －3 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋3 mm L ≥ 10 m －4 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋4 mm	L ＜ 10 m －5 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋5 mm L ≧ 10 m －6 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋6 mm	KS 1급 강제 줄자 금속제 직각자 직각자 구멍중심간 측 정지그	① 길이가 10 m 이상의 것의 측정은 원칙적으로 5 kgf의 장력을 가하여 실시한다. 10 m 미만의 것은 손으로 당겨도 좋다. ② 측정 위치는 임의의 1면으로, 강제 줄자를 기둥플랜지에 대고 볼트접합의 경우는 제1구멍 중심간, 용접접합의 경우는 양단면 사이로 한다. 또한 제1절의 주각측은 베이스 밑면으로 한다. ③ 고장력볼트접합에서도 메탈터치의 기둥은 주두주각부의 양단면 사이로 한다.
3) 층높이 [eqn: Δ]L		－3 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋3 mm	－5 mm ≦[eqn: Δ]L ≦＋5 mm	KS 1급 강제 줄자 금속제 직각자 직각자 구멍중심간 측 정지그	① 측정 위치는 접합부가 붙어 있는 모든 면에 대하여 실시한다. ② 주각부로부터 최초의 접합부까지의 층높이는, 베이스 플레이트 밑면, 주각부구멍중심(고장력볼트접합) 또는 주각부단면(용접접합)으로부터 접합부단의 상플랜지 윗면 사이로 한다. ③ 일반층의 층높이는 접합부 상플랜지 윗면 사이로 한다. ④ 최상부의 접합부로부터 주두까지의 층높이는 접합단의 상플랜지 윗면으로부터, 볼트접합 경우는 주두 제1구멍 중심까지, 용접접합의 경우는 재단까지로 한다.
4) 보의 휨 e		e ≦ [eqn: RM L OVER 1000] 또한 e ≦ 10 mm	e ≦ [eqn: RM 1.5L OVER 1000] 또한 e ≦ 15 mm	피아노선 또는 실 레벨 콘벡스 룰 금속제 곧은자	① 목측으로도 판별할 수 있으나 측정하는 경우는 보높이·보폭의 2방향에 대하여 실시한다. ② 보높이 방향의 휨은 부재를 옆으로 눕혀서 플랜지 양단에 피아노선 또는 실을 어느 정도 간격을 두고 편 다음, 부재 중앙부를 금속제 곧은자 등으로서 측정한다. 보폭 방향은 부재를 세워서 같은 방법으로 측정한다.
					보 높이 방향 : 부재를 옆으로 눕힌다.	보폭방향 : 부재를 세운다.
					e=b－a

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
5) 기둥의 휨 e		e ≦[eqn: RM L OVER 1500] 또한 e ≦ 5 mm	e ≦[eqn: RM L OVER 1000] 또한 e ≦ 8 mm	피아노선 또는 실 레벨 콘벡스 룰 금속제 곧은자	① 측정은 X, Y 축의 2면에 대하여 실시한다. ② 주두·주각의 플랜지면으로부터 어느 정도 거리를 두고 피아노선 또는 실을 편 다음 기둥 중앙부를 금속제 곧은자로서 측정한다. ③ 주두와 주각을 기준점으로 하고 기둥 중앙부를 레벨로 측정한다. e=b－a
6) 단면의 높이 [eqn: Δ]H		H ＜ 800 mm －2 mm ≦[eqn: Δ]H ≦＋2 mm h ≥ 800 mm －3 mm ≦[eqn: Δ]H ≦＋3 mm	H ＜ 800 mm －3 mm ≦[eqn: Δ]H ≦＋3 mm H ≥ 800 mm －4 mm ≦[eqn: Δ]H ≦＋4 mm	KS 1급 강제 줄자 콘벡스 룰 금속제 곧은자	① 부재 양단의 웨브 위치에서 플랜지 배면 사이를 측정한다. ② □형 단면은 상대하는 플랜지·웨브의 각각의 △표시 위치 사이를 측정한다.
7) 단면의 폭 [eqn: Δ]B		－2 mm ≦ [eqn: Δ]B ≦＋2 mm	－3 mm ≦[eqn: Δ]B ≦＋3 mm	콤벡스 룰 금속제 곧은자 금속제 직각자	양단부 및 단면 변화부를 측정한다.
8) 박스형 단면의 직각도 e		접합부 e ≦ [eqn: RMH OVER 100] 또한 e ≦ 2 mm 일반부 e ≦ [eqn: RM2H OVER 100] 또한 e ≦ 4 mm	접합부 e ≦ [eqn: RM3H OVER 200] 또한 e ≦ 3 mm 일반부 e ≦[eqn: RM3H OVER 100] 또한 e ≦ 6 mm	직각자 틈새 게이지 금속제 직각자	웨브를 기준으로 하여 금속제 직각자를 대고 그림과 같이 플랜지와의 틈새를 틈새 게이지로 측정한다.
9) H형 단면 직각도 e		접합부 e ≦ [eqn: RMb OVER 100] 또한 e ≦ 1.0 mm 일반부 e ≦[eqn: RM2b OVER 100] 또한 e ≦ 2 mm	접합부 e ≦ [eqn: RM 3b OVER 200] 또한 e ≦ 1.5 mm 일반부 e ≦[eqn: RM 3b OVER 100] 또한 e ≦ 3 mm	직각자 틈새 게이지 금속제 직각자 지그	웨브를 기준으로 하여 지그를 대고 플랜지와의 틈새를 틈새 게이지로 측정한다.

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
10) 웨브의 어긋남 e		e ≦ 2 mm	e ≦ 3 mm	콘벡스 룰 금속제 곧은자 버니어 캘리퍼스	웨브두께 중심선·플랜지 폭 중심선을 금긋고 버니어 캘리퍼스 또는 콘벡스 룰로 측정한다.
11) 웨브의 휨 e		e1 ≦[eqn: rm H over 150] [eqn: rm H over 100] 또한 e1 ≦ 4 mm e2 ≦ [eqn: rm B over 150] 또한 e2 ≦ 4 mm 다만, t ≦ 6에는 적용하지 않는다.	e1 ≦ [eqn: rm H over 100] 또한 e1 ≦ 6 mm e2 ≦ [eqn: rm B over 100] 또한 e2 ≦ 6 mm 다만, t ≦ 6에는 적용하지 않는다.	금속제 곧은자 틈새 게이지	웨브면에 금속제 곧은자를 대고 웨브와의 틈새를 틈새 게이지로 측정한다.
12) 접합부의 각도 e		e1, e2 ≦ [eqn: rm L over 300] 또한 e1, e2 ≦ 3 mm e3 ≦ 4 mm	e1, e2 ≦ [eqn: rm L over 200] 또한 e1, e2 ≦ 5 mm e3 ≦ 6 mm	직각자 틈새 게이지 피아노선 또는 실 금속제 곧은자 콘벡스 룰	기둥 플랜지 표면에 직각자를 대고 접합부단의 용접비드를 피해 고정하고, 그림 의 a 및 b를 틈새 게이지로 측정한다. e1 = ∣a－b∣
13) 접합부의 길이 [eqn: Δ]L		－3 mm ≦ [eqn: Δ]L ≦＋3 mm	－5 mm ≦ [eqn: Δ]L ≦＋5 mm	콘벡스 룰 금속제 곧은자 지그 구멍중심간 측정용 지그	금속제 곧은자를 웨브에 대고 접합부 끝단의 제1구멍 중심까지의 치수를 측정한다.

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
14) 기둥의 비틀림 [eqn: delta]		[eqn: delta] ≦[eqn: rm 6H over 1000] 또한 [eqn: δ] ≦ 5 mm	[eqn: delta] ≦ [eqn: rm 9H over 1000] 또한 [eqn: δ] ≦ 8 mm	다림추 콘벡스 룰 금속제 곧은자	검사대 위에 기둥을 놓고 기둥 양단에 다림추를 장치하여, 콘벡스 룰로서 비틀림 양을 측정한다. 양단의 비틀림 양의 차이가 구하는 비틀림 양이 된다.
15) 메탈터치 e		e ≦[eqn: rm 1.5H over 1000]	e ≦ [eqn: rm 2.5H over 1000]	직각자 틈새 게이지 금속제 곧은자	직각자를 부재면에 대고 메탈터치면과 직각자와의 사이에 생긴 틈새를 틈새 게이지로 측정한다.
16) 베이스 플레이트의 꺾임 및 요철 e		e ≦ 2 mm	e ≦ 3 mm	금속제 곧은자 틈새 게이지	베이스 플레이트 밑면에 금속제 곧은자를 대고, 베이스 플레이트와의 사이 틈새를 틈새 게이지로 측정한다.

부표 1.5  공사현장

명 칭	그 림		관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
1) 건물의 기울기 e			e ≦[eqn: rm H over 4000]＋7 mm 또한 e ≦ 30 mm	e ≦[eqn: rm H over 2500]＋10 mm 또한 e ≦ 50 mm		기둥 각 절의 기울기로부터 산출한다.
2) 건물의 굴곡 e			e ≦[eqn: rm L over 4000] 또한 e ≦ 20 mm	e ≦ [eqn: rm L over 2500] 또한 e ≦ 25 mm	피아노선 또는 강제 줄자 금속제 곧은자	네 모퉁이의 기둥 등 미리 결정된 기준 기둥과의 고르지 않음을 측정하여 그 값으로부터 산출한다.
3) 중심선과 앵커볼트 위치의 어긋남 e		A 종	－3 mm ≦ e ≦＋3 mm	－5 mm ≦ e ≦＋5 mm	베이스 플레이트 형판(템 플레이트) 콘벡스 룰	앵커볼트 직경 ＋2 mm의 구멍을 뚫은 베이스 플레이트 형판을 만들어, 중심선 먹매김과 베이스 플레이트 형판의 중심선 금긋기선을 맞추어 구멍에 앵커볼트가 들어가도록 조정한다.
		B 종	－5 mm ≦ e ≦＋5 mm	－8 mm ≦ e ≦＋8 mm
4) 기둥 끝에 붙은 면의 높이 [eqn: Δ]H			－3 mm ≦ [eqn: Δ]H ≦＋3 mm	－5 mm ≦[eqn: Δ]H ≦＋5 mm	레벨 레이저 레벨 스태프 (표척, staff)	레벨을 사용하여 각 기둥마다에 4개소 이상 측정한다.

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법
5) 공사현장 이음층의 층높이 [eqn: Δ]H		－5 mm ≦ [eqn: Δ]H ≦＋5 mm	－8 mm ≦ [eqn: Δ]H ≦＋8 mm	레벨 강제 줄자	레벨로 기둥에 기준점을 잡고, A와 B의 치수를 강제 줄자로 측정한다.
6) 보의 수평도 e		e ≦[eqn: rm L over 1000]＋3 mm 또한 e ≦ 10 mm	e ≦ [eqn: rm L over 700]＋5 mm 또한 e ≦ 15 mm	레벨 강제 줄자 스태프	레벨로 A와 B의 보 높이를 측정한다. e=B－A
7) 기둥의 기울기 e		e ≦ [eqn: rm H over 1000] 또한 e ≦ 10 mm	e ≦ [eqn: rm H over 700] 또한 e ≦ 15 mm	연직트랜싯 타겟트 레이저 연직기 광학 연직기 강제 줄자 금속제 직각자

명 칭	그 림	관리허용차	한계허용차	측정기기	측정방법

부록 2. 도료의 품질관리 기준

부표 2.1  무기질 아연말 샵프라이머 (SPS-KPIC 5006-1759)

항 목	품 질	방 법
건조도막의 상태	흐름, 핀홀, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결피막이 없을 것	KS M 5000－2011
가사시간 (혼합, h, 20℃)	5 이상	SPS－KPIC 5006－1759
건조시간 (경화, h, 25℃)	24 이내	KS M 5000－2511, 2512
비휘발분 (혼합, 중량 %)	45 이상	KS M ISO 3251
가열잔분(혼합)중 아연 함량 (중량 %)	50 이상	KS M 5000－5171 KS M ISO 3549
방청성 (168h)	점 녹이나 도막의 부풀음 박리가 없을 것	KS D 9502

부표 2.2  무기질 아연말1) 도료 (SPS-KPIC 5001-1754)

항 목	품 질	방 법
건조도막의 상태	흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
비중 (주제, 25℃)	1.0 이상	KS M ISO 2811－1
비휘발분 (주제, 중량 %)	30 이상	KS M ISO 3251
가사시간 (혼합, h, 20℃)	5 이상	SPS－KPIC 5001－1754
건조시간 (경화, 혼합, h, 25℃)	48 이내	KS M 5000－2511
총고형분 (혼합, 중량 %)	78 이상	KS M ISO 3251
안료분 (총고형분 중, 중량 %)	85 이상	KS M ISO 14680－1
총아연말분1) (안료분 중, 중량 %)	87 이상	KS M 5000－5171 KS M ISO 3549
총아연말분1) (총고형분 중, 중량 %)	74 이상

(주) 1) 아연말의 성분은 KS M ISO 3549 (도료용 아연말 안료)에 따른다.

부표 2.3  염화고무계 중도, 상도 도료 (SPS-KPIC 5007-1760)

항 목	품 질		방 법
	중 도	상 도
연화도 (N.S)	3 이상	5 이상	KS M 5000－2141
주도 (KU, 25℃)	90∼100	70∼85	KS M 5000－2122
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결피막이 없을 것		KS M 5000－2011
비중 (25℃)	1.1 이상	0.9 이상	KS M ISO 2811－1
흐름성 (㎛)	300 이상	100 이상	KS M 5980
비휘발분 (중량 %)	50 이상	35 이상	KS M ISO 3251
건조시간 (경화, h)	24 이내		KS M 5000－2511, 2512

부표 2.4  염화고무 MIO1) 도료 (SPS-KIPC 5008-1761)

항 목	품 질	방 법
건조도막의 상태	흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결피막이 없을 것	KS M 5000－2011
주도 (KU, 25℃)	90∼110	KS M 5000－2122
비중 (25℃)	1.3 이상	KS M ISO 2811－1
비휘발분 (중량 %)	55 이상	KS M ISO 3251
흐름성 (㎛)	350 이상	KS M 5980

(주) 1) MIO : Micaceous Iron Oxide (운모상 산화철)

부표 2.5  에폭시계 방청도료 (SPS-KPIC 5005-1758)

항 목	품 질	항 목
건조 도막의 상태	흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
주도 (KU, 25℃)	80∼100	KS M 5000－2122
비중 (혼합)	1.3 이상	KS M ISO 2811－1
비휘발분 (혼합, 중량 %)	65 이상	KS M ISO 3251
흐름성 (혼합, ㎛)	300 이상	KS M 5980
건조시간 (경화, h, 25℃)	10 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)	4 이상	SPS－KPIC 5005－1758

부표 2.6  고고형분 에폭시계 도료 (SPS-KPIC 5002-1755)

항 목	품 질	방 법
건조 도막의 상태	흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
혼합성 (혼합)	균일하게 혼합될 것	SPS－KPIC 5002－1755
비중 (주제)	1.3 이상	KS M ISO 2811－1
주도 (주제, KU, 25℃)	90 이상	KS M 5000－2122
비휘발분 (주제, 중량 %)	80 이상	KS M ISO 3251
건조시간 (경화, h, 25℃)	24 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)	2 이상	SPS－KPIC 5002－1755
흐름성 (혼합, ㎛)	500 이상	KS M 5980
부피 고형분 (%)	80 이상	KS M ISO 3233

부표 2.7  우레탄계 도료 (SPS-KIPC 5003-1756)

항 목		품 질	방 법
건조 도막의 상태		흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기내에서의 상태		덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
색상		견본품과 비교하여 차이 없을 것	KS M 5000－3011
비중 (주제)		1.1 이상	KS M ISO 2811－1
주도 (주제, KU)		70∼90	KS M 5000－2122
비휘발분 (주제, 중량 %)		60 이상	KS M ISO 3251
연화도 (주제, N.S)		6 이상	KS M 5000－2141
광택 (60°, %)		80 이상	KS M ISO 2813
건조시간 (경화, h, 25℃)		24 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)		4 이상	SPS－KIPC 5003－1756
흐름성 (혼합, ㎛)		175 이상	KS M 5980
은폐율 (%)1), 2)	백색	90 이상	KS M ISO 2814
	기타 색	80 이상
촉진 내후성(300h, %)		90 이상	KS M ISO 11507

(주) 1) 기타 색은 백색을 제외한 나머지 색상으로 한다.

2) 특녹색이나 특청색과 같이 프탈로시아닌계 아조 또는 디아조계 안료를 사용한 도료는 은폐율을 적용하지 않는다.

부표 2.8  불소수지계 도료 (SPS-KPIC 5004-1757)

항 목			품 질	방 법
건조 도막의 상태			흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태			덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
비휘발분 (주제, 중량 %)		백색	50 이상	KS M ISO 3251
		기타 색	40 이상
연화도 (주제, N.S)			6 이상	KS M 5000－2141
광택 (60°)			70 이상	KS M ISO 2813
건조시간 (경화, h, 25℃)			8 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)			5 이상	SPS－KPIC 5004－1757
용제 가용분 중의 불소 (주제, %)			15 이상	SPS－KPIC 5004－1757
은폐율(%)1), 2)	백색		90 이상	KS M ISO 2814
	기타 색		80 이상
층간 부착성 (중/상도)3)			이상 없을 것	KS M ISO 2409
유연성3)			이상 없을 것	KS M ISO 1519
내알칼리성3)			이상 없을 것	SPS－KPIC 5004－1757
내산성3)			이상 없을 것	SPS－KPIC 5004－1757
냉열반복시험3)			이상 없을 것	SPS－KPIC 5004－1757
내충격성3)			균열, 벗겨짐이 없을 것	KS M ISO 6272－1
촉진 내후성 (1,000h)3)	광택유지율 (%)		90 이상	KS M ISO 11507
	쵸킹		1 이하	KS M ISO 4628－6

(주) 1) 기타 색은 백색을 제외한 나머지 색상으로 한다.

2) 특녹색이나 특청색과 같이 프탈로시아닌계 아조 또는 디아조계 안료를 사용한 도료는 은폐율을 적용하지 않는다.

3) 시험편은 도장계열의 최상층까지 도장한 상태에서 시험한다.

부표 2.9  세라믹계 방식 도료 (SPS-KPIC 5009-1762)

항 목	품 질	방 법
용기 내에서 상태	덩어리, 응결, 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
건조시간 (경화, h, 25℃)	24 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)	2 이상	KS M ISO 9514
흐름성 (혼합, ㎛)	250 이상	KS M ISO 16862
부피고형분 (혼합, %)	60 이상	KS M ISO 3233
비중(주제) (25°/25℃)	1.3 이상	KS M ISO 2811－1
주도(주제, KU) (25°/25℃)	95 이상	KS M 5000－2122
연화도 (주제, NS)	4 이상	KS M 5000－2141
염수분무시험 (168h)	녹과 부풀음이 없을 것	KS D 9502

부표 2.10  세라믹계 우레탄 도료 (SPS-KPIC 5010-1763)

항 목		품 질	방 법
건조 도막의 상태		흐름, 주름, 핀홀 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태		덩어리, 응결, 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
색상		견본품과 비교하여 차이 없을 것	KS M 5000－3011
비휘발분 (주제, 중량 %)		50 이상	KS M ISO 3251
연화도 (주제, N.S)		6 이상	KS M 5000－2141
광택 (60°)		70 이상	KS M ISO 2813
건조시간 (경화, h, 25℃)		24 이내	KS M 5000－2511, 2512
흐름성 (혼합, ㎛)		175 이상	KS M ISO 16862
은폐율 (%)1), 2)	백색	90 이상	KS M ISO 2814
	기타 색	80 이상
내산성3) (168h)		도막의 갈라짐, 부풀음, 주름, 떨어짐, 벗겨짐, 변색 등이 없을 것	KS M ISO 2812－1
내알칼리성3) (168h)		도막의 갈라짐, 부풀음, 주름, 떨어짐, 벗겨짐, 변색 등이 없을 것	KS M ISO 2812－1
촉진내후성3) (300h, %)		80 이상	KS M ISO 11507

(주) 1) 기타 색은 백색을 제외한 나머지 색상으로 한다.

2) 특녹색이나 특청색과 같이 프탈로시아닌계 아조 또는 디아조계 안료를 사용한 도료는 은폐율을 적용하지 않는다.

3) 시험편은 도장계열의 최상층까지 도장한 상태에서 시험한다.

부표 2.11  실록산계 도료 (SPS-KPIC 5011-1764)

항 목		품 질	방 법
건조 도막의 상태		흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내의 상태		덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
색상		견본품과 비교하여 차이 없을 것	KS M 5000－3011
비중 (주제, 25℃)		1.1 이상	KS M ISO 2811－1
주도 (주제, KU, 25℃)		80∼100	KS M 5000－2122
비휘발분 (주제, 중량 %)		60 이상	KS M ISO 3251
연화도 (주제, N.S)		6 이상	KS M 5000－2141
광택 (60°, %)		70 이상	KS M ISO 2813
건조시간 (경화, h, 25℃)		24 이내	KS M 5000－2511, 2512
가사시간 (혼합, h, 20℃)		4 이상	SPS－KPIC 5011－1764
흐름성 (혼합, ㎛)		250 이상	KS M 5980
은폐율 (%)1), 2)	백색	90 이상	KS M ISO 2814
	기타 색	80 이상
촉진 내후성 (700h)3)	광택유지율 (%)	90 이상	KS M ISO 11507
	쵸킹	1 이하	KS M ISO 4628－6

(주) 1) 기타 색은 백색을 제외한 나머지 색상으로 한다.

2) 특녹색이나 특청색과 같이 프탈로시아닌계 아조 또는 디아조계 안료를 사용한 도료는 은폐율을 적용하지 않는다.

3) 시험편은 도장계열의 최상층까지 도장한 상태에서 시험한다.

부표 2.12  수용성 무기질 아연말 도료 (SPS-KPIC 5012-1765)

항 목	품 질	방 법
건조도막의 상태	흐름, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
가사시간 (h, 20℃)	5 이상	SPS－KPIC 5012－1765
경화건조시간 (h, 25℃)	24 이하	KS M 5000－2511
비휘발분 (주제부, 중량 %)	18 이상	KS M ISO 3251
VOCs 함량 (g/L)	10 이하	KS M ISO 11890－1, 2
비중 (주제, 25℃)	1.0 이상	KS M ISO 2811－1
균열성	이상 없을 것	SPS－KPIC 5012－1765
총고형분 (혼합도료중, 중량 %)	65 이상	KS M ISO 3251
안료분 (총고형분 중, 중량 %)	85 이상	KS M ISO 14680－1
총아연말분 (안료분중, 중량 %)	92 이상	KS M 5000－5171 KS M ISO 3549
총아연말분 (총고형분중, 중량 %)	85 이상

부표 2.13  수용성 에폭시계 도료 (SPS-KPIC 5013－1766)

항 목	품 질	방 법
건조도막의 상태	흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
용기 내에서의 상태	덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
가사시간 (h, 20℃)	2 이상	SPS－KPIC 5013－1766
경화건조시간 (h, 25℃)	24 이하	KS M 5000－2511, 2512
비휘발분 (주제부. 중량 %)	55 이상	KS M ISO 3251
VOCs 함량 (g/L)	80 이하	KS M ISO 11890－1, 2
비중 (주제부. 25℃)	1.3 이상	KS M ISO 2811－1
저장 안정성 (주제)	주걱으로 저었을 때 쉽게 균일한 상태로 되며, 덩어리짐, 엉김, 겔 및 기타 결함이 없어야 한다.	KS M 5000－2031
흐름성 (혼합도료, ㎛)	300 이상	KS M 5980
주도 (주제, KU, 25℃)	85 이상	KS M 5000－2122

부표 2.14  수용성 아크릴계 도료 (SPS-KPIC 5014-1767)

항 목		품 질	방 법
용기 내에서의 상태		덩어리, 응결 피막이 없을 것	KS M 5000－2011
건조도막의 상태		흐름, 균열, 주름 등이 이상 없을 것	KS M 5000－2421
도장 작업성		도료 혼합 후 에어리스 스프레이 작업에 이상이 없어야 한다.	KS M 5000－2412, 2421
주도 (KU, 25℃)		70∼115	KS M 5000－2122
비중 (25℃)		1.1 이상	KS M ISO 2811－1
비휘발분 (중량 %)		40 이상	KS M ISO 3251
VOCs 함량 (g/L)		185 이하	KS M ISO 11890－1, 2
연화도 (주제, NS)		5 이상	KS M 5000－2141
광택 (60°, %)		60 이상	KS M ISO 2813
은폐율(%)1), 2)	백색	90 이상	KS M ISO 2814
	기타 색	80 이상
경화 건조시간 (h, 25℃)		24 이내	KS M 5000－2511, 2512
흐름성 (㎛)		175 이상	KS M 5980
촉진내후성	광택 유지율 (%) (300h)	80 이상	KS M ISO 11507

(주) 1) 기타 색은 백색을 제외한 나머지 색상으로 한다

2) 특녹색이나 특청색과 같이 프탈로시아닌계 아조 또는 디아조계 안료를 사용한 도료는 은폐율을 적용하지 않는다.

부표 2.15  아연알루미늄 용사 재료규격1)

표면처리	SSPC-SP10
함 량	아연(Zn) : 알루미늄(Al) : 지르코늄(Zr) 10∼15(%) : 85∼90(%) : 0.5 이상(%)
아연(Zn) 순도	99.99 %
알루미늄(Al) 순도	99.7 %

(주) 1) KS D ISO 2063 규격 참조

부표 2.16  고형분 용적비의 관리기준

도료 명칭	고형분 용적비 관리기준	비 고
무기질 아연말계 도료	60% 이상	KS M ISO 3233
에폭시계 방청도료	50% 이상
고고형분 에폭시계도료	80% 이상
우레탄계 도료	50% 이상
불소수지계 도료	30% 이상
실록산계 도료	60% 이상
세라믹계 방식도료	80% 이상
세라믹계 우레탄도료	50% 이상

부표 2.17  회수 사용되는 철을 함유한 금속 연마제의 청정도 규격

(Specification for Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives : SSPC-AB2 연마제 기준 No.2)

구 분	기 준	비 고
비 마찰재 잔유물	1% 미만	(by weight)
납 성분함량	0.1% 미만	(by weight)
수용성 오염물	1000 micro－ohms/cm 미만	전기 전도성
기름 함량	물 속에 침지 시 오일이 육안으로 검출되지 않을 것
요구 사항	상기 조건이 모두 충족 시 재사용하며, 불합격 시 재정재되어야 함.

부표 2.18  아연 알루미늄 피막처리 규격1), 2)

시 험 항 목	품 질 기 준
외 관	이상 없을 것
부착력	5% 이하
부식저항성 (염수분무시험, 720시간)	적청이 없을 것
부풀음 (염수분무시험 후)	부풀음 및 박리가 없을 것
도막두께	(6∼12) ㎛

(주) 1) 상기 규격은 강구조물공사에 사용하는 고장력 볼트에 사용되는 아연 알루미늄 피막처리에 대하여 적용한다.

2) 아연 알루미늄 피막처리에 대한 시료채취 및 시험방법은 ASTM F 1136에 따른다.